김지현회계법률번역

전자상거래 운영 및 관리

   2.상품 구매 및 판매

      7. 재고관리(2)

1) 재고 관리 시스템의 종류

 

ABC 분석 시스템

주로 재고 관리에 사용되는 방법으로 팔레토 분석이라고도 한다. 효율적인 층별 관리와 중점 관리를 하기 위한 방법이다. 전 취급 품목에 대해 중요성과 금액, 수량, 관리의 복잡성 등의 순서에 따라 누적 비용 곡선을 그린다. 일반적으로 ABC의 3등급으로 분류하여 분석하고, 그 결과에 따라 각 등급에 적합한 관리 방법과 기준을 설정하고 관리하는 방식이다.

 

ABC 곡선을 이용한 재고 분석 기법

. A 급 : 총 매출액의 70~80% : 전체 품목 수 10~20%

. B 급 : 총 매출액의 10~20% : 전체 품목 수 20% 정도

. C 급 : 총 매출액의 10% 정도 : 전체 품목 수 60~70%

 

ABC 분류에 의한 자재 통제법

 

·A급 품목

기업의 매출 기여도가 높은 중점 품목이므로 관리 비용이 높더라도 중점 관리해야 한다.

 

·B급 품목

매출의 기여도나 품목 수가 모두 중간적 성격을 띠고 있어 결코 소홀히 할 수 없으므로 중간 관리 방식을 채택한다.

 

·C급 품목

품목 수가 많아도 매출 기여도가 매우 낮으므로 관리비를 들여서 중점 관리를 하더라도 기업 이익에 큰 도움을 주지 못하고 관리비 부담만 가중시킨다.

 

 

ROP 시스템

ROP(Reorder Point) 시스템은 재고가 일정 수준으로 내려갔을 때 발주하는 방법으로, 발주점법이라고도 한다. 발주량은 원칙적으로 정량을 발주하며, 주로 단가가 적은 것에 적용한다.

 

Tip!----------------------------------------------------------------------------

경제적 발주량

재고를 많이 가지고 있으면 재고 유지비가 많이 들고, 재고를 적게 하여 수시로 발주를 하면 발주 비용이 많이 든다. 경제적 발주량은 재고 유지비와 발주 비용의 합을 최소화하기 위해 조정한 발주량을 말한다.

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◆ 정량 발주 방식(Q 방식)

재고가 일정 수준의 주문점에 다다르면 정해진 주문량을 주문하는 시스템이다. 매회 주문량을 일정하게 하고 다만 소비의 변동에 따라 발주 시기를 변동한다. 조달 기간 동안의 실제 수요량이 달라지나 주문량은 언제나 동일하므로 주문 사이의 기간이 매번 다르고, 최대 재고 수준도 조달 기간의 수요량에 따라 달라진다.

 

·발주할 때마다 일정량을 발주하되 발주 시기는 비정기적이다.

·계산이 편리해서 관리하기 쉽다.

·재고 관리 총 비용이 최소화된다.

·발주 비용이 싸다.

·충분히 주의해서 재고량을 감시하는 활동을 하지 않으면 실효성이 없다.

 

◆ 정기 발주 시스템(P 방식)

발주 간격을 정해서 정기적으로 발주하는 방식으로 단가가 높은 상품에 적용되며, 발주할 때마다 발주량이 변하는 것이 특징이다. 발주량이 문제가 된다.

 

·일정 기간마다 발주하되 발주량을 일정하게 유지하지 않는 방식이다.

·변화 대응력이 뛰어나다.

·재고를 감소시킬 수 있다.

·품절 및 재고 증가를 항상 체크할 수 있다.

·장기적인 변동에 잘 견딜 수 있다.

 

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정기 발주 방식을 적용할 수 없는 경우

·판매 예측이 어려운 경우

·안전 재고량이 불안한 경우

·발주량 계산을 사람에 의존하고 있는 경우

·재고량, 발주 잔고, 판매량의 기록이 불완전한 경우

·컴퓨터 도입에도 불구하고 재고 시스템 설계가 어려운 경우

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◆ 투 빈 시스템(Two-Bin System)

가장 오래된 재고 관리 기법으로 가격이 저렴하고 사용 빈도가 높으며 조달 기간이 짧은 자재에 대해 주로 적용하는 간편한 방법이다. 2개의 부품 상자 중 한 상자의 부품을 모두 사용하고 난 뒤 정량을 발주하며, 그 뒤의 수요는 두 번째 부품 상자의 것을 이용한다. 저가품에 주로 적용되며 재고 수준을 계속 실시할 필요가 없다는 장점이 있다.

 

Tip!----------------------------------------------------------------------------

ROP 시스템의 한계

수요 예측이 어렵기 때문에 많은 양의 안전 재고를 유지해야 하며, 재주문점을 사용하면 미래 주문을 전혀 내다볼 수 없다. 또한 ROP 시스템은 변화에 바로 대처할 수 없다

는 한계가 있다.

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MRP(Material Requirement Planning : 자재 소요 계획법) 시스템

MRP(Material Requirement Planning) 시스템은 재고 관리 및 생산 일정 계획에 이용되는 기법으로, 최종 제품의 수요에 맞추어 종속 수요 품목의 소요량과 소요 시기를 결정하기 위해 개발된 기법이다. 생산 계획을 통해 최종 제품에 관한 재고 상태 정보를 이용하여 원자재, 부분품, 구성품, 하위 조립품 등에 대한 재고를 통제할 수 있고, 일정 관리를 효율적으로 할 수 있게 된다. MRP는 전산화된 프로그램을 사용하기 때문에 정보를 신속하게 분석할 수 있어서 생산 시스템과 관련된 계획과 통제의 기초가 된다.

 

MRP 시스템의 목적

MRP 시스템의 목적은 전통적 EOQ/ROP 재고 방식에서 야기되는 과잉 재고나 재고 부족 현상을 최소화하고, 적량의 품목을 적시에 주문하여 재고 수준을 낮게 유지할 수 있도록 한다. 우선 순위 계획과 생산 능력 계획을 수립하는데 필요한 정보 제공에 그 목적이 있다.

 

MRP 시스템의 장점

·주먹구구식으로 산출된 안전 재고를 유지하기보다는 일정 계획을 재수립할 수 있는 신축성이 있기 때문에 재고를 줄일 수 있다.

·보다 안정적인 계획 생산으로 전업이나 유휴 시간을 줄일 수 있다.

·주일정 계획을 수정할 수 있으며, 시장 변화에 신속하게 대응할 수 있다.

·재고 및 생산 비용이 줄어들어 제품 가격이 낮아지고, 매출액이 늘어난다.

·생산 능력 및 우선 순위 계획에 도움을 준다.

·복잡한 제조/생산 시스템에서 컴퓨터를 사용하여 효율적으로 관리할 수 있는 동적인 시스템이다.

·최종 제품만 고려해도 각 부품 수준까지 계획이 가능하다.

·변화가 심한 시스템에도 잘 적응한다.

·고객까지의 제품인도기간을 감소시킨다.

·정확한 수요예측을 통해 운영 효율을 높인다.

 

MRP 시스템의 단점

·MRP 시스템을 도입할 경우 시스템의 변화로 많은 노력이 필요하다. 즉, 정보 전달체계 및 방법도 새로 개발해야 하고 정보를 검색할 수 있는 절차도 개발해야 한다. 새로운 재고 관리 방법과 기술 수준의 변화를 체크하는 방법 개발도 필요하다.

·MRP 기능을 수행하는 컴퓨터 시스템을 도입, 유지하는 비용이 크다.

·조립제품일 경우에 적합하다.

·대일정 생산계획, 재고 기록 등이 필요하다.

 

 

DRP 시스템(Distribution Requirements Planning System)

DRP(Distribution Requirements Plannig) 시스템은 MRP(자재 소요 계획)의 논리에 따라 창고의 재고를 보충할 때의 주문량과 주문 시기를 결정하는 계획이다. 최종 완제품에 대한 수요로부터 하위 부품에 대한 발주 정책을 설정하는 체계적인 절차를 지니며, 동일한 개념을 판매에도 적용하는 것이다. DRP 시스템은 ROP 시스템보다 유통 시스템에서 효과적이다.

 

 

JIT(Just In Time : 적기공급생산)

입하재료를 재고로 두지 않고 그대로 사용하는 상품관리방식이다. 즉, 발주회사의 생산에 필요한 자재를 공급업체로 하여금 적기에 공급하도록 함으로써 발주회사의 재고유지비용을 극소화하여하는 것으로 도요타[豊田] 생산 관리 시스템이라고도 한다. 다품종 소량 생산에 있어 소로트 생산 또는 반복 생산을 중심으로 하는 하나의 효율적인 생산 관리 시스템으로 '재고 제로' 및 '무결점'을 목표로 등장했다. JIT는 필요한 물품을 필요한 양만큼 필요한 때에 조달·조립·예산하기 위해 설계되었으므로 판매되는 시점에서는 완제품을, 완제품이 조립되는 시점에서는 반제품을, 반제품을, 생산하는 시점에서는 원자재를 조달할 수 있다.