Focke Wulf Fw 44 "Stieglitz"
mit Seidel ST 770 Sternmotor
E-bay hat auch mich erwischt. Nachdem ich einen alten Seidel ST 770 Siebezylinder ersteigert hatte, suchte ich nach einem geeigneten Modell. Ich fand diese Stieglitz, ausgerüstet mit einem ZG 62 und untypischer NACA-Haube. Das perfekte Modell für ein Umbauprojekt!
FW 44 gebaut nach einem FMT-Plan.
222cm Spannweite, ca. 12,5 KG
Zunächst musste ein neuer Motorspant her. Ich habe ihn aus 6 mm Sperrholz gebaut, das ich auf der Motorseite mit drei Lagen und auf der Rückseite mit einer Lage 160g/qcm verstärkt habe. Das Servo sitzt direkt von hinten auf dem Spant und vorne drauf findet der goldene Widerstand für die GLOW 7 Glühkerzenheizung von Mircrosens Platz. Es werden die alten Befestigungslöcher - plus ein Loch - der Hydromount-Aufhängung des ZG 62 benutzt.
So läßt sich die ganze Motoreinheit schnell abnehmen.
wie immer:
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Zunächst habe ich die alte NACA-Haube benutzt. Auch wenn Puristen die Nase rümpfen: Es gab diese Version der Stieglitz sogar. Es war ein Prototyp zur Erprobung eines Bramo-Motors:
Die neue Cowling
Zuerst habe ich einen Brandspant gebaut. Er sitzt direkt hinter dem Motor, zwischen Motorgehäuse und Motorträger. Auf dem Spant kommen  die Seitenpanele zur liegen. So kann auch Öl aus dem Rumpf gehalten werden. Der Seidel läuft ja doch recht "schmierig"..

Für die Urform habe ich einen Spant aus 3mm Sperrholz geschnitten, den ich mit Balsa verstärkt habe. So würde ein Brandspant entstehen, der gewissermaßen nach hinten umgebördelt ist.
Jetzt konnte die Form angepaßt werden. Nach dem groben Vorschleifen auf dem Tellerschleifer habe ich den Spant auf den Motorträger geschraubt. Jetzt habe ich ein Stück Litho-Blech von hinten mit Tesa-Krepp beklebt und dies als Schutz auf den Rumpf gelegt. So konnte der Rand in jeweils der richtigen Schräge beigeschliffen werden.
Nach dem Spachteln und Grundieren habe ich in die so entstandene Urform von hinten Einschraubgewinde gedreht. So konnte die Form nach dem 2-K-Lackieren auf eine dicke, verzugsfreie MDF-Platte geschraubt werden. Die Bohrlöcher für den Motorträger habe ich von hinten verschlossen, so dass sie vorn als Eindrücke sichtbar blieben und mit abgeformt werden konnten. Sie bleiben dann als erhabene Stümpfe in der Form stehen.
Jetzt folgte das übliche Prozedere: Zunächst eine Schicht Grundierwachs, das mit einem weichen Gittertuch (Putztuch) aufgetragen wird. Hierbei habe ich besonderes darauf geachtet, den Übergang von der Form zur Grundplatte gut mit Wachs zu "verspachteln". Danach eine Schicht Folientrennmittel PVA, das ich mit der Spritzpistole aufsprühe. Dieses Trennmittel ist wasserlöslich. So kann die Pistole leicht gereinigt werden. Und nach dem Laminieren geht das Abformen unter fließendem Wasser recht leicht.
Ein Negativ von der Urform
Jetzt kam die erste Harzschicht dran: Ich verwende weißen Gelcoat, den ich dünn auftrage. Der Vorteil: Alle Fehler und Unebenheiten sind hiterher besser sichtbar, als bei klarem Gelcoat. Der Gelcoat muss je nach Raumtemperatur ca. vier Stunden angelieren. Hier kommt es auf's Gefühl an: Wartet man zu lange, hält die nächste Schicht nicht gut. Zu kurz und man drückt die Matteschichten durch den Gelcoat. Ausprobieren
Nach dem Gelcoat habe ich die kantigen Übergänge mit einer besonderen Mischung aufgefüllt: Epoxy mit Tixotropiermittel, Baumwollflocken und 5mm Glasschnipsel. Das Tixotropiermittel macht das Harz gelee-artig, die Baumwollflocken machen es "spachtelig" und die Glaschnipsel dienen als Füll- und Stützstoff. Diese "Übergangsbehandlung" ist wichtig, da man die Glasfaser nicht in scharfe Kanten legen kann. Jetzt folgten drei Lage 163er Gewebe und noch eine Lage dickes Gewebe als Abschluss (390g/qm).
Übrigens: Alle Materialen für die Epoxy-Arbeit sind online erhältlich bei R&G
Ein Positiv vom Negativ
Nach dem Durchhärten (ca. 12 bis 24 Stunden, je nach Raumtemperatur) erfolgt das Abformen unter fließendem Wasser. Das Trennmittel löst sich und gibt die Form frei (hoffentlich...). Jetzt können die Ränder abgeschnitten und verputzt werden.
Edlich konnte ich den Spant laminieren. Ich habe mir zur Angewohnheit gemacht, die Bauteile einzufärben. Auf diese Weise sieht man, wo man schon gearbeitet hat. R&G liefert hierzu den passenden Farbstoff, der bis zu 10% eingebracht werden darf. Wenn man sehr sauber arbeitet, kann man eine Oberfläche schaffen, die nicht mehr lackiert werden muss. Ja, wenn...
Da der Spant direkt zwischen Motorträger und Motorgehäuse geschraubt wird, habe ich die konischen Original-Unterlegscheiben, die normalerweise an dieser Stelle sitzen, in den Gelcoat eingeharzt. Die angeformten Bohrlöcher, jetzt als "Negativ" erhaben, waren dabei eine große Hilfe. Nach Gelcoat und Eckenfüllung folgten fünf Lagen 163er Gewebe. Ich habe die Stellen für die Unterlegscheiben jeweils ausgeschnitten, ausser bei der letzten Lage.
Nach dem Abformen und Verputzen der Ränder hatte ich einen perfekt geformten, stabilen aber leichten Spant, der genau auf die Bolzen der Motorbefestigung passt.
"The Dome"
Jetzt ging es daran, die für die Stieglitz typische Motorverkleidung anzufertigen. Zunächst habe ich noch überlegt, sie aus Aluminium zu formen, habe diese Idee aber dann schnell verworfen. Mir fehlen einfach die Werkzeuge, ganz zu schweigen von den Fähigkeigen, eine solche Form perfekt in Alu zu "dengeln". So habe ich mich wieder für Epoxy-Glasfaser entschieden.
Zunächst musste der Motor genau vermessen werden damit eine Kurve gefunden werden konnte, die einerseits den Übergang vom Rumpf ohne Knick aufnimmt, andererseits zwischen den Zylindern so verläuft, dass genug Abstand zum Motor ist, aber auch zum Ringschalldämpfer und dann auch noch schön hinter dem Propeller seinen Abschluss findet. Klingt kompliziert, ist aber mit einem guten Zeichenprogramm kein Problem. Ich habe diese Kurve dann auf ein Stück Holz übertragen, dieses ausgesägt und dann entlang der Kurve mit Schleifpapier beklebt. Da ich keine Drechselbank besitze habe ich mir so geholfen, die Spitze der Haube zu "drehen".
Für den Aufbau der Haubenform habe ich die Urform des Spants wieder benutzt. Hier konnte ich die Kurbelwellenmitte genau anzeichnen und ein 8mm Loch bohren, nachdem ich von hinten einen Klotz aufgeleimt hatte. Das Loch habe ich mit ca 1,5 Grad schräg gebohrt, um den Motor-Seitenzug einzuarbeiten. Sturz bekommt der Motor nicht, wie es bei Doppeldeckern üblich ist.
Ein Buchenstange wies den Weg zur Spitze. Der Zwischenraum konnte jetzt mit Balsa aufgefüllt und alles unter Druck fest miteinader verleimt werden. Je weniger Leim und je mehr Druck, umso einfacher geht später das Verschleifen.
Als Nächstes konnte geraspelt, geschliffen, gefeilt, geformt werden. Ein gutes Stück Arbeit. Und immer wieder kontrollieren: Stimmt die Kurve? Wenn man dann so einen schönen, glatten Holzklotz vor sich hat, ist man schon stolz! Bis die erste Schicht Grundierung drauf kommt. Oh Gott, wie uneben! Also weiterarbeiten. Endlich war die Form lackiert. Sieht toll aus, oder?

 (Übrigens: Nicht vergessen: Alle Bilder werden durch's Anklicken groß!)
Die fertige Form habe ich mit den gleichen Schrauben, wie beim Spant, wieder auf die gleiche Grundplatte geschraubt. Jetzt habe ich nach dem gleichen Verfahren, wie oben beschrieben, erst eine Negativabformung angefertigt und dann dort hinein die Haube laminiert. Hierbei war es wichtig, die Matte jeweils so zuzuschneiden, dass sie gut in die tiefe, topfartige Form einzulegen ist. Sie werden merken, das Gewebe lässt sich sehr gut formen und um Kurven ziehen. Aber auch hier sind Grenzen. Ich habe jede der vier Schichten aus zwei Stücken gemacht, die hier und da leicht überlappen.
So, die Haube war gut geworden. Doch jetzt stand ich vor zwei Problemen. Erstens: Wo genau musste ich die Haube abschneiden, dass sie bündig auf dem Brandspant zu liegen kommt und die Propellernabe gerade genug freigibt? Und zweitens: Wie mache ich die Ausschnitte für die Zylinder? Ein falscher Schnitt und ich hätte eine neue Haube laminieren müssen.
Ich habe das erste Problem so gelöst, dass ich ein Gestell gebaut habe, wie auf den Fotos zu sehen. Sowohl Brandspant mit Motor und Motorträger, als auch das Gestell wurden auf das Baubrett geschraubt. Die weiße Röhre aus dünnem PVC paßt genau über den Propellermitnehmer und in den entsprechenden Ausschnitt in der Haube. Jetzt konnte ich den Motor wegnehmen und an die Stelle die Haube setzen (Wenn Sie mit der Maus über das Bild mit dem Motor fahren, sehen Sie den Effekt). Mit einem verlängerten Folienstift habe ich die Haube von innen angezeichnet und dann mit dem Dremel (ähem, Proxxon...) abgeschnitten.
Für die Ausschnitte habe ich Schablonen aus PVC geschnitten. Da der Motor ja mit Seitenzug eingebaut wird, und da der Spant nicht kreisrund ist, sind diese Schablonen alle unterschiedlich. Jetzt konnte ich noch anpassen und nacharbeiten und dann passte der Motor perfekt. (fahren Sie mit der Maus über das Bild)
Mit 5 min -Epoxy habe ich kleine Hartholzblöcke auf den Brandspant geklebt, an welchen die Haube mit Scale-Linsenkopf-Schlitzschrauben befestigt wird. Unter jedem Klotz habe ich zunächst ein 2mm Loch in den Spant gebohrt, und die Klötzchen wurden von unten leicht schräg eingesägt. So konnte das Epoxy durch das Loch und in den Schlitz laufen. Eine bombenfeste Angelegenheit.

Die Langlöcher rund um die Spitze wurden ebenfalls mit PVC-Schablonen angezeichnet und dann ausgeschnitten. Nach der Grundierung habe ich Nieten mit Weißleim angedeutet, den ich mit einer Spritze und einer Kanüle, wie man sie vom Zahnarzt kennt, aufgetragen habe. Zuletzt wurden Haube und Brandspant in Flugzeugfarbe 2K-lackiert. Die 5 mm-Löcher auf dem Spant sind übrigens für die Durchführung der Glühkerzenkabel. Sie werden hier in kurzen Stücken Spritschlauch gelagert.
Die Seitenverkleidung
Bereits an der Urform hatte ich die Seitenverkleidung vermessen und Schablonen aus Pappkarton angefertigt. Wie auch schon bei der Cowling dienten als Vorlagen Fotos und Zeichnungen des Vorbilds.
Als Material wählte ich 0,3 mm Aluminiumblech, wie es von Druckereien unter der Bezeichnung "Lithoblech" verwendet wird. Ein freundlicher Drucker am Ort schenkt Ihnen sicherlich ein Stück. Das Material läßt sich hervorragend verarbeiten. Es wird mit einer guten Schere zugeschnitten und dann verschiffen.
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Ein Problem ergaben die Luftauslässe auf den Seitenblechen. Man müßte wohl Stahlwerkzeuge anfertigen, um diese faltenfrei pressen zu können. Ich habe sie daher einzeln angefertigt und dann eingenietet. Das Original hat eine Nietenreihe hinter den Einlässen, vermutlich um ein Schutzgitter oder eine Verstärkung zu halten. Ich habe mir die Freiheit erlaubt, die Nietenreihe nach vorn zu verlegen, um damit die Lufteinlässe zu befestigen. Für die Pressung habe ich mir Formen aus Holz gebaut. Kleine Auffaltungen konnten herausgehämmert werden.
Alle Ausschnitte habe ich zunächst mit passenden Holzbohrern vorgebohrt und dann aufgefeilt. Die Holzbohrer scheiden durch ihre Spitzenform ein perfektes Loch.
Da ich keine passenden Klavierbänder in Deutschland fand, habe ich sie mir bei Jerry Nelson in den USA bestellt. Jerry hat sehr schnell geliefert. Ich habe die Seelen aus den Scharnieren entfernt und neue aus 1 mm Stahldraht gemacht. So kann ich die Seitenverkleidungen rasch abnehmen.

Nieten und Scale-Schrauben findet man übrigens gut bei den Modelleisenbahnern. Ich habe mein Material, 1,4mm Kupfernieten, Nietwerkzeug, Schrauben bei Fohrmann bestellt. Auch Fohrmann liefert rasend schnell und unkompliziert.

Die Verschlüsse habe ich ebenfalls selbst gemacht. Hierzu habe ich ein etwas größeres Klavierband auseinander genommen und einen 1mm Stahldraht entsprechend gebogen. Jetzt läuft der 90 Grad abgewinkelte Teil des Drahts beim Öffnen und Schließen so über die Messinghülse des Scharnierstücks, dass es den Verschluss in der geschlossenen Position festklemmt. Eine genial-einfache Lösung für einen Verschluss, der absolut Scale aussieht und funktioniert.
Bei dem Vorbild sitzt das Brandschott direkt unter der Hinterkante der Seitenabdeckungen. Da das Modell anders konstruiert ist, wird ein Teil des Rumpfes durch die Panels abgedeckt. Das sieht zwar im geöffneten Zustand nicht unbedingt scale aus, aber was soll's. Ein Umbau in dieser Hinsicht hätte bedeutet, den Rumpf abzuschneiden und vorn komplett neu aufzubauen. So habe ich Ausschnitte für die Scharniere und Verschlüsse geschnitten. Da es sich aber teilweise um tragende Teile handelt, habe ich es vermieden, die Lufauslässe auszuschneiden. Der Vergaser saugt genug Luft durch den alten Resorohr-Tunnel des ZG 62 und Kühlung ist nicht erforderlich. Ich habe die Stellen einfach schwarz lackiert. Ich denke, mit der Lösung kann man leben. Das bäunliche Band auf dem Brandspant ist übrigens (sündhaft teures) Teflonband. Es wird in der manntragenden Fliegerei für den gleichen Zweck gebraucht. Es ist säure- und hitzebeständig und läßt die Bleche gedämpft auf dem Spant aufliegen, ohne dass sie von der Vibration reiben. Eine elegante Lösung.

Heute (31.10.04) ist sie zum ersten Mal im neuen Kleid geflogen. Ich hatte den Schwerpunkt noch nach vorn verändert, indem ich einen der schweren 3000er Empfängerakkus (C) gegen einen leichteren 2100er (AA) ersetzt habe. Auch hatte ich von 5 auf 4 Zellen reduziert, da Graupner-Servos eingebaut sind, die bekanntlich mit Überspannung ein Problem haben. So sind gut 200 Gramm aus dem Heck gekommen. Was für eine Unterschied!! Jetzt fliegt sie zahm wie ein Lamm.

Ich habe den Ringschalldämpfer weggelassen. Und nach dem heutigen Tag ist entschieden: Ich werde ihn weglassen! Der Sound ist unvergleichlich. (und der Dreck hält sich in Grenzen...) Wenn sie knapp über Leerlauf auf die Startposition rollt, ist es schon echter Sternmotorenklang! Und diese tiefen, extrem langsamen Überflüge, wenn der Propeller bei Viertelgas um die 2000 U/min dreht - das ist Scale!
Ich habe mir bei der manntragenden Fliegerei angewöhnt, beim Start langsam Gas zu geben, und so mache ich es auch bei meinen Modellen. Die Stieglitz ist dann schon bei Halbgas in der Luft. Und mehr als Halbgas braucht sie kaum während des Flugs. Bei Vollgas steigt sie 45 Grad in den Himmel...
An die Landungen muss ich mich noch gewöhnen. Sie sind extrem langsam, denn der Stieglitz fliegt und fliegt...

Ich hoffe, meine Baubeschreibungen gibt ein paar gute Tipps und Anregungen für Ihre eigenen Projekte. Über Feedback würde ich mich freuen: Senden Sie mir eine E-Mail?
Besser bekannt ist das Flugzeug aber in dieser Version mit den frei- stehenden Zylindern des Siemens/Halske-Motors. So habe ich sie umgebaut. Es folgt der Umbaubericht:
Hier die D-EHVA, eine Fw 44N mit NACA-Haube.