TÉCNICAS UTILIZADAS PARA CAPACITACIÓN
La
ingeniería de mantenimiento utiliza técnicas y disciplinas para hacer
que las máquinas y equipos de baja confiabilidad que se encuentran en
un régimen de mantenimiento en crisis o que producen inconformidades en
la calidad, se puedan convertir en equipos de alta confiabilidad. SIMA diseña y adecua cada tema en la capacitación y utiliza sus métodos a cada lugar especifico de trabajo. E invariablemente en el aula proporcionamos la técnica y realizamos la instrucción en piso. Para más capacitación ver SEMINARIOS. Contáctenos: sima_tpm@yahoo.com sima_arg@yahoo.com.ar
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Un operador
debe realizar todo esto en el mantenimiento autónomo. ¿Como espera
Usted que lo haga?
Papel
de los operadores en el TPM. Realice
los servicios rutinarios, tales como limpieza, lubricación, e
inspecciones. Mantenga
el equipo la buena condición de funcionamiento, habitualmente poniendo
atención a lo siguiente: Inspecciones
visuales. Detección
del deterioro y anormalidades.
Proponga medidas para evitar el desgaste. Problemas
de la calidad. Ajustes
a la máquina y proceso. Reducción
Setup, Etc. Repárelos
si tienen la capacidad, sino consiga reportarlos.
Continúe
adquiriendo habilidades operacionales y del mantenimiento adicionales. Responsabilidades
en la Inspección por los operadores. Compruebe: Las
Bandas. Cadenas. Acopladores. Transportadores. Verifique
si hay tornillería y tuercas flojas o que falta, arandelas, pernos etc. Compruebe,
repare o reporte: Vibración
excesiva. Ruido
excesivo. Calor
excesivo. Escapes. Filtros
sucios. Niveles
fluidos.
Presiones. Responsabilidad
De la Lubricación De los Operadores. Asegúrese
de que todos los depósitos de la lubricación estén llenados a la
marca completa apropiada. Compruebe
para saber si hay la calefacción excesiva de la lubricación. Asegúrese
de que
los lubricantes se cambian de una manera oportuna. Ponga
el programa de muestreo del aceite de su máquina en ejecución.
Asegúrese
de que todas las guarniciones de la grasa sean funcionales y se estén
engrasando según el horario.
El
aspecto más vital es comprobar nuestro funcionamiento de las máquinas,
asegurando que la lubricación apropiada ha sido, y se está realizando.
En el Mantenimiento Autónomo se entrenan a los operadores para lubricar
sus máquinas. También es esencial un programa de muestreo apropiado
del aceite en la puesta en marcha de la máquina y verificar el
funcionamiento durante el turno durante la producción, y después del
ejercicio de mantenimiento autónomo y de las Cinco Ss. Responsabilidades
De la Limpieza De Operador: Asegúrese
de que la máquina en su interior, guardas o puertas y hacia fuera están
limpios. Desarrolle
los métodos del bajo costo para prevenir la contaminación del
lubricante. Evite
de usar el aire comprimido para la limpieza.
Idee
los métodos innovadores para limpiar virutas y la limaduras y evitar
que entren entre las superficies que resbalan. En
la máquina la contaminación de la lubricación explica el 70% de todas
las fallas mecánicas en nuestro equipo. Es una responsabilidad de los
operadores mantener sus máquinas limpiadas y bien lubrificadas. El
equipo del TPM (Mantenimiento Autónomo por área), debe buscar
constantemente maneras innovadoras de hacer la limpieza y la lubricación
más fáciles y menos desperdiciadoras de tiempo. Éstas son las actividades básicas que nuestros operadores deben realizar para asegurar que nuestro equipo se mantienen en condiciones óptimas. Sin la participación y la ayuda de Operador realizando estas funciones básicas el programa de TPM fallará. |
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Aún cuando los sistemas y equipos se tratan de adquirir con soporte técnico
y se solicita al fabricante que se diseñen tolerantes de fallas, esto es difícil
de conseguir porque las condiciones de operación son diferentes en cada
lugar.
Así los sistemas, equipos, ensambles, componentes, controles etc., sean
diseñados por un cuerpo de ingeniería, para soportar los fallos o se
coloquen controles que puedan hacer autodiagnósticos, los equipos o los
controles o cualquier componente finalmente terminará fallando, y se
debe a las condiciones a las que se someten, siendo estas:
ü
Ambientes
diversos
ü
condiciones
de trabajo adversas
Un sistema o equipo es posible que no falle si su traslado se hace en
las condiciones adecuadas, (Equipos Nuevos), su puesta en marcha se
lleva a cabo por expertos y su operación es mantenida bajo las
condiciones de diseño: ajustes, pre-calentamientos, régimen operativo,
limpiezas, lubricaciones, procedimientos de arranque paros normales y
contingentes.
Cada equipo lo integran un sistema o varios sistemas y/o subsistemas o
componentes a su vez cada sistema e incluso componente requieren de una
o más fuente de energía que a su vez son un sistema y que al igual al
equipo, su diseño requiere de componentes, fuentes de energía
controles, por lo tanto cada diseño, sistema o componente es un modo de
falla, y tarde o temprano algo terminará fallando o requerirá de
mantenimiento, iniciándose por la fuente de energía, lubricación,
limpieza e incluso operación.
De aquí la importancia de diseñar una fuerte capacitación del recurso
humano para que los ambientes de operación de la maquinaria y equipos
productivos sean los adecuados y funcionen de manera que no produzcan
fallas, sin embargo, todas las capacitaciones deben formar parte de un
sistema que permitan cambiar el ambiente actual y propiciar un ambiente
adecuado al cambio.
Nos referiremos entonces a la creación de técnicas y disciplinas de
organización que deben ser entendidas y adoptadas por toda la
organización desde las direcciones hasta los obreros.
Se requiere de proyectar la imagen correcta para llegar al
convencimiento de toda la organización.
Estas técnicas y disciplinas se refieren a las acciones que deben de
realizarse por toda la organización para impedir el paro de los equipos
por fallas en los mismos, y defectos en la calidad.
Al lograrlo la efectividad de la planta (OEE) se verá fuertemente
incrementada, así como, la alta disponibilidad de equipos y la
fiabilidad de la calidad. Así mismo se obtendrán correctos
MTBF
y
MTTR. |
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MECÁNICA
BÁSICA
Objetivo: El trabajador obtendrá los
conocimientos básicos de mecánica, para aplicarlos en sus estaciones
de trabajo y tomar las acciones necesarias para la reducción de los
tiempos muertos provocadas por fallas en los elementos mecánicos. Identificar las causas que
generan estas fallas, para que en conjunto con el personal técnico se
resuelvan de manera más rápida las fallas tradicionales, y se tomen
medidas preventivas para evitar su repetición. El Dr. Nakajima en sus
recomendaciones de capacitación habla de tuercas y tornillos y
recomienda que sea este punto el inicio de la capacitación técnica. Pero, ¿Qué son tuercas y
tornillos? Nosotros consideramos que se
refiere a la capacitación sobre mecánica básica para operadores. Sorprendentemente, aún entre el personal técnico existen varias formas de ver y comprender la tornilladura. Existe además un argot distinto entre las personas acostumbradas a su uso cotidiano, sin embargo este hecho no afecta tanto como el mal uso de los mismos, este mal uso provoca fallas en los equipos, sub-ensambles, ensambles (fabricación).
Una causa común en el
deterioro de la tornilladura es el empleo de herramientas utilizadas en
su apriete o desensamble, otra causa es; la falta de una técnica de
cambio de las partes que componen una tornilladura en un ensamble. (Es
increíble la pérdida en: Costo, calidad, deterioro de equipo, y tiempo
productivo y no productivo, comparado con el costo de adquirir las
herramientas correctas).
Dentro de la mecánica básica,
existen varios elementos mismos que con un poco de atención por parte
del usuario (operador) se pueden evitar fallas, es entonces necesario
que la capacitación se diseñe de acuerdo a las diferentes áreas y
equipos con los que el operador trabaja, sin embargo, el diseño debe
abarcar todas las áreas, dado que un operador puede cambiar de puesto
dentro del sistema productivo. Así entonces encontramos,
instalados en los equipos, todo tipo de transmisiones, desde
bandas y poleas, cadenas y ruedas dentadas, cremallera, engranes,
cardan, etc., por otra parte, no es posible imaginar una máquina sin
rodamientos y que decir de la lubricación, todos esto conceptos o
sistemas son vitales en su mantenimiento e inspección para encontrar
inconformidades pequeñas y lograr que estén
siempre en óptimas condiciones de funcionamiento. Capacitación básica de
Tuercas y tornillos. La principal función de la
tornilladura es la de sujetar con determinada presión, ensambles entre
una o varias partes, cuando empieza a aflojarse se inicia una causa del
deterioro prematuro de los componentes de una máquina o equipo
provocando daño y paros muy costosos. En todos los lugares que
vemos, siempre encontramos un tornillo que esta uniendo o sujetando uno
o varios ensambles, los encontramos en la casa, en la calle, en la
industria, etc., esto hace que la tornilladura sea un elemento muy
esencial. Beneficios. ¿Que beneficios obtienen la
empresa capacitando al personal en mecánica básica? Mejoramientos. En
la calidad, un operador capacitado en mecánica
básica, tendrá el conocimiento suficiente para hacer todo trabajo de
ensamble, fabricación, soldadura, punteado, etc; de esta manera podrá
realizar dentro de su propia labor todas las funciones con la certeza de
que todo esta dentro de los parámetros de calidad. Funcionamiento
de la maquinaria y equipo, un operador
podrá definir que tornillos se aflojan de manera repetitiva, y
localizar la causa raíz, qué transmisión no esta funcionando
correctamente y su causa, qué sub-subensamble tiene problemas de
vibración causada por rodamientos en mal estado, qué parte de la
maquinaria o equipo tiene problemas de lubricación etc. Del proceso, a través de un programa de ideas de mejora el personal operativo puede hacer sugerencias para corregir o mejorar determinado ensamble, Poka yoke, clamp, etc.. También tendrá la capacidad para sugerencias en el mejoramiento o simplificación de determinada operación. |
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LÓGICA
SECUENCIAL Base para el mantenimiento de pits La finalidad de este curso es
el proporcionar al personal operativo, una herramienta para adquirir los
conocimientos básicos de lógica secuencial, que le permita comprender
la operación de los equipos, reportar fallas a mantenimiento, y reparar
su propio equipo una vez tomados y aprobado todos los cursos. Lógica es un método de
ordenamiento de acciones, razonamiento y expresión; en la automatización
de equipos y productos. ¿Por qué estudiar lógica secuencial?. Para comprender la realización de un conjunto de acciones
mecanizadas y humanas, para la obtención de un producto. (Resultado) Existe un binomio entre la
maquinaria o equipo y el operador de los mismos. Un ejemplo lo tenemos
entre el automóvil y el conductor. En este binomio interviene el
ambiente por donde se ha de transitar, así, cuando se esta conduciendo
es necesario que el parabrisas este limpio o no se podrá ver hacia
adelante, en el caso de existir un obstáculo en el camino, el conductor
podrá, disminuir la velocidad, parar completamente, sortear el obstáculo,
frenar de manera intespectiva etc. Estas acciones son posibles
por ser el automóvil un Diseño Ergonómico, y nos
permite
entonces, que el conductor esta pendiente del tablero y del medio
ambiente, la información de todo ello se procesa en su mente por medio
del sistema aceptor, que una vez procesados los datos, se hace uso del
sistema efector, piernas y brazos, para realizar las acciones que el
caso amerite. Obviamente el vehículo cuenta
con un sistema de control visual, el cual utiliza el conductor para
transmitir datos a los otros vehículos que estén involucrados en la
misma vía. Y de esta manera evitar accidentes de proporciones mayores a
una simple deceleración de la velocidad. Al capacitar a los operadores
en Lógica Secuencial sobre las diferentes máquinas y o equipos
productivos, estos podrán determinar con precisión las causas de una
interrupción de su equipo, o bien sugerir mejoras en el sistema de
control visual del equipo. También es posible que el operador precise
cual componente periférico esta comenzando a provocar una falla y
anticiparse a un paro.
MECANIZACIÓN.
Sensor 1 Detección de la parte. Sensor 2 Detección de carro bajo herramental. Sensor 3 Detección de prensa baja. Sensor 4 Detección de prensa alta.
Botón
Dar ciclo de funcionamiento.
Nótese como el control visual
de la máquina cambia de color cada que el sensor actúa por la detección
de la parte a censar, de esta manera el operador con tan solo
acostumbrarse a ver el cambio de luces puede anticipar a la falla o bien
reparar la máquina. Por otra parte el control
visual en la lubricación permite al operador identificar correctamente
el lubricante que ha de utilizar para la correcta lubricación de su
equipo, el control visual se lleva también en los diferentes
contenedores y herramientas que se utilizan para la lubricación. Marcar con pintas y
etiquetas que correspondan a cada color según se determine el código
de colores del control visual para lubricación. Por otra parte los niveles de
los contenedores o sistemas automáticos deben contener el gasto de
lubricante en un periodo (horas-días) de trabajo y el nivel donde se
debe de reponer el lubricante. Este tipo de control visual permite al operador
que con un simple golpe
de vista verifique si su equipo esta siendo lubricado de manera correcta
(trabajo sin fallo del sistema de lubricación) o si se tiene algún problema. Niveles. (Color)
Máximo
(sobre lubricación punto malo para el
operador)
Trabajo
por (horas-días)
Reposición
de lubricante Nivel mínimo (punto malo para el operador)
Carta de Lubricación. (control visual)
Nota
Importante. Este procedimiento está realizado para un trabajo regular sobre ocho horas diarias de trabajo de la máquina. |
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ANÁLISIS
DE FALLA CAUSA RAIZ Está técnica es un método
simple para ubicar de manera precisa una falla, dicho método debe ser
implementado en toda la organización y proporciona resultados de manera
inmediata por un operador o un técnico, o bien a través de un grupo de
trabajo localizar un problema en: la calidad, en el método de trabajo,
en el mantenimiento y/o en el diseño de un equipo, en la materia prima,
etc. Este método es de gran utilidad para ¨procesar informacipon en la utilización de otras técnicas como diagrama Hishikawa, A. M. E. F. etc.
El método
está basado en el sentido común, y en su experiencia en el trabajo, se
usa un procedimiento analítico para que pueda encontrar rápida,
eficiente y económicamente la causa de las fallas. El método de análisis de
falla le permitirá al trabajador: 1. Arreglar fallas rápida, eficiente y económicamente con un mínimo de movimientos inútiles. 2. Corregir la causa de la falla, y no los efectos. 3. Corregir la falla para que se mantenga arreglada mientras exista la operación. 4. Al corregir unas cosas, no descompone otras creando nuevos problemas. 5. Tomará acciones correctivas adecuadas, llevando el arreglo hasta la acción preventiva.
6.
No convive con la falla, si considera que el problema pueda
presentarse en el futuro. El método le indicará
al trabajador donde comenzar, le dará la ubicación exacta de la falla,
y le indicará solo una causa probable, evitando errores que puedan
provocar más problemas que después se convierten en un revoltijo, es
decir una maraña de fallas. Como es lógico pensar el
entrenamiento y uso del método le proporcionará al trabajador una
forma ordenada y sistemática de recabar los datos para obtener el
conocimiento necesario para corregir el problema. Para identificar una falla el
trabajador hará siempre la especificación de la falla, ésta le
permitirá nombrar el objeto y el defecto, así podrá cuantificar
cuantos objetos y cuantos defectos, también hará un patrón del tiempo
y del hecho por último sabrá si la falla es pequeña o grande y puede
llegar a conocer el costo de la falla para la correcta exposición de la
misma y lograr las autorizaciones para su corrección. Por otra parte, el evitar los
diferentes modos de falla es totalmente posible con el uso de este método, dado
que hace al trabajador más pensante y vigilante de su lugar de trabajo
así como de su equipo y de la calidad del producto, lógicamente se
hace necesario la capacitación en todas las herramientas disponibles
dado que tendrá que realizar las reparaciones de su propio equipo, sin
esas herramientas el método de trabajo de análisis de falla puede
llegar a no ser todo lo efectivo que suele ser. Por otra parte el método le
proporcionará el hábito de estara pendiente de las dos únicas
desviaciones que existen en el proceso productivo, estas desviaciones
son: Desempeño (equipos, personas,) de la Calidad (comportamiento
del proceso). Anteponiéndose a su generación y/o deterioro. Digamos
que algo se descompone o anda mal. ¿Por qué?
Usted debe llegar hasta la raíz del problema, encontrar qué lo
causó y corregirlo de modo que no vuelva a suceder, si se contenta con
ponerle un parche, no habrá arreglado nada. Ya sabe lo que vendrá
después la falla volverá a repetirse.
DESEMPEÑO
Y CALIDAD
El
equipo no funciona bien:
Desviación
de desempeño.
El
producto no sirve:
Desviación
de calidad.
Las
normas para su trabajo son también dos: .....
Desempeño y calidad. El equipo
se hizo para trabajar en cierta forma. Usted lo sabe por su experiencia
con él, conoce perfectamente cómo debe trabajar y lo que debe hacer. Lo mismo
sucede con el producto. Se hizo un diseño para que saliera en cierta
forma; también por experiencia, usted sabe cómo debe ser. Cuanto más logre afirmar o precisar lo que DEBE suceder, tanto más claramente podrá reconocer la falla cuando se presente. |
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ANÁLISIS
DEL MODO Y EFECTO DEL FALLO El análisis del modo de
producirse y efecto del fallo. Es una técnica preventiva que estudia
las causas y efectos de los fallos antes de que ocurran e inclusive
antes de terminar un diseño. Su particularidad consiste en que
proporciona al grupo de trabajo una manera metódica de examinar el diseño. Esta
metodología permite conocer los efectos de un modo de falla antes de
que este actúe en deterioro de un equipo, dándonos la información
indispensable para hacer los procedimientos de reparación, liberación,
instrucción de operación, inspección, seguridad, etc., o hacer el
seguimiento de un efecto de falla, después de ocurrida y que no se
comprenda cual es o fue su causa por la dificultad que presenta por
desconocimiento técnico o cualquier otra incógnita. Es también
una herramienta excelente para hacer procedimientos de operación
calidad liberación etc. por que nos proporciona el conocimiento
procesado, y nos da la ubicación exacta de la causa raíz. Evitando así
la convivencia de falla. Los modos de falla producen los efectos de las fallas, que sin parar un equipo si están presentes en él, promoviendo entonces su paulatino deterioro.
Para
ir al artículo sobre el A.M.E.F. haga click aqui. FORMATOS
A.M.E.F.
El
valor de este análisis es difícil de percibir, porque parece duplicar
la reflexión usual de cualquier ingeniero o técnico, sin revelar, por
lo tanto, nada nuevo. Este será a veces el caso, pero para equipos de cierta complejidad y particularmente cuando los fallos se concentran en pequeñas partes del sistema, por lo que está técnica merece seria consideración. |
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Contáctenos: sima_tpm@yahoo.com TEL. 52 (444) 817 71 64 México. |