MANTENIMIENTO AUTÓNOMO Éste es un documento fiel del SEMINARIO DE INSTRUCCIÓN DEL TPM y corresponde al Capítulo 7 Contáctenos: sima_tpm@yahoo.com sima_arg@yahoo.com.ar |
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SIMA
TPM TEMA 7 MANTENIMIENTO AUTÓNOMO El mantenimiento autónomo es una de las etapas de la preparación de las condiciones de implantación del TPM y es la acción más difícil y que más tiempo lleva en realizar, por lo difícil de dejar la forma habitual de trabajo. 7
MANTENIMIENTO
AUTÓNOMO El mantenimiento autónomo es una de las etapas de la preparación de las condiciones de implantación del TPM por parte del comité de implantación. Posteriormente en la etapa de implantación, en la formación del personal en la metodología del TPM es una actividad importante. Esto nos indica que se fija en el principio y se corrige más tarde. Estas actividades comprenden: Metodología de las Cinco S, y el Mantenimiento Autónomo, Promoción y soporte total de los siete pasos del mantenimiento autónomo y Establecimiento de diagnóstico de habilidades (Capacitación y adiestramiento en Multi-habilidades) y Procedimientos de trabajo. La etapa de preparación incluye la educación a todos los medios administrativos y el sindicato. La etapa de formación del personal en la metodología incluye el personal de mando intermedio y personal base. El mantenimiento autónomo por los operadores es una característica única del TPM; y es vital para su compañía. Ésta acción es la más difícil y la que se lleva más tiempo en realizar, por que a los operadores y operarios de mantenimiento se les dificulta dejar su forma habitual de trabajo. Los operadores trabajan a tiempo completo en la producción y el personal de mantenimiento asume por completo las responsabilidades de las reparaciones. Además de las canonjías y ventajas que para ellos representa su forma actual de trabajo. Se dice entonces quien esta convencido no se anima a participar y quien no lo esta es tu enemigo. Cambiar tales actitudes son las razones por las que se requiere de mucho tiempo para progresar eficientemente en la implementación completa del TPM. Cambiar el ambiente en una compañía lleva mucho tiempo. Al fomentar el TPM en su compañía, usted debe creer en la factibilidad de que, cada uno de sus colaboradores pueden adoptar la autonomía en su trabajo. En adición cada elemento tiene que ser entrenado en la destreza de hacer el mantenimiento autónomo, actividades básicas como inspección, limpieza y lubricación de su propio equipo. (Mantenimiento Autónomo básico, el TPM es mucho más) La
falta de las tareas de inspección del equipo productivo, reaprietes,
limpieza, remoción de rebaba, polvo, contaminantes y lubricación
promueven las de causas de corrosión, tiempos perdidos y defectos de
calidad. Sin
embargo, la capacitación y el adiestramiento no terminan con el
mantenimiento básico del equipo por él operador. Nakajima
indica, incrementar las habilidades de los operadores de producción y
operarios de mantenimiento, capacitándolos y dándoles adiestramiento
en turcas y tornillos. ¿A
que se refiere? La
capacitación debe enfocarse a cursos como. Análisis de causa raíz, lógica
secuencial, Cursos básicos de electricidad, mecánica, neumática, hidráulica,
líneas de fuerza, ergonomía, ecología, etc., todos ellos dependiendo
de las necesidades de cada planta. Pero nunca esperar a que los
operadores sean técnicos especializados, en cada una de estás técnicas,
pero si especialistas de su propia máquina o equipo. Por
ejemplo, la Lógica secuencial trata del binomio, hombre-máquina donde
se obtiene la comprensión del lenguaje máquina-hombre, hombre-máquina. Tornilladura,
se refiere a la mecánica básica, uso de herramientas, lubricación,
transmisiones y rodamientos, que todo operador debe conocer para dar el
mantenimiento correctivo y preventivo a maquinaria, equipo, herramental,
y elementos periféricos. Una
vez cumplida la capacitación que le permita al operador incrementar sus
habilidades, propone entonces las cinco medidas para cero paros.
Es entonces que surge la necesidad de una oficina técnica, (Ingeniería
de la planta o ingeniería de métodos), con una estructura tal, que
soporte el total de las necesidades del nuevo mantenimiento.
Es
por eso qué. el TPM lleve mucho tiempo en implementarse y de que exija de
asesoría en su implementación EL
TPM entre otras cosas es también, Cinco S, SDM, RCM, a continuación se presenta lo referente al mantenimiento autónomo
en los siete pasos propuestos por el
Dr. Nakajima. |
7.1
Mantenimiento autónomo en siete pasos 7.1.1 1.
Limpieza inicial Desarrollo
del interés de los operadores y operarios por mantener limpias sus máquinas. La
limpieza es un proceso educativo que provoca resistencia al cambio, esto
es debido a que no estamos acostumbrados a trabajar de manera ordenada y
limpia, y creemos que el trabajo de limpieza no nos corresponde, más
aun si existen personas que realicen este trabajo, este hecho nos hace
preguntar: ¿Por qué limpiar si la basura se acumula rápidamente? Una
manera de comprender esta necesidad es la respuesta. (No existe vibración
cuando este perno esta apropiadamente asegurado). 7.1.2 2.
Proponga medidas y señale las causas y efectos de la basura y el
polvo. Lo
más difícil para el individuo es hacer la limpieza inicial. La firmeza
debe ser individual para desear mantener el equipo limpio, y así
reducir el tiempo de limpieza. El
operador de la maquinaria, cuando ha aceptado hacer la limpieza, debe de
proponer medidas para combatir las causas de la generación de desorden,
suciedad, desajustes, etc. Este paso se cumplirá como brotes de un
plantío de rosas, es decir, una flor por aquí y otra por allá. 7.1.3 3.
Estándares de limpieza y lubricación. En los pasos 1 y 2, los operarios y operadores identifican las condiciones básicas que tienen sus equipos. Cuándo esto ha sido terminado, los grupos de trabajo del TPM pueden poner los estándares para un rápido y eficaz trabajo de mantenimiento básico, para prevenir el deterioro. Limpieza, lubricación y reapriete para cada pieza del equipo. Más
adelante en el paso 5 se revalúan los estándares de mantenimiento autónomo,
se inician los mantenimientos preventivos básicos, verificándolos con
los procedimientos de inspección autónoma. El
método de trabajo de las Cinco S´s Se
refiere al mejoramiento continuo del ambiente de trabajo y su principal
enfoque se basa en el orden y la limpieza de las cosas y en el respeto a
las políticas y disciplinas de cada organización. Y es necesario
implementarlas antes de iniciar los tres primeros pasos del
Mantenimiento Autónomo. Es
la herramienta que se utiliza para romper la resistencia que
generalmente surge de los mandos medios, método de trabajo que no
lesiona ni castiga a nadie, sin embargo involucra a toda la planta en la
mejora continua y prepara las condiciones propicias para él cambio. |
Pero
es necesario hacer una excelente implementación de las Cinco S, no solo
una campaña ni un método simple de limpieza. Lamentablemente
si no se implementa en total de la misma o solo se realiza en forma de
campaña, el TPM, fracasará indefectiblemente. Él
Dr. Nakajima afirma que “... no es conveniente implementar el
Mantenimiento Autónomo, sin haber obtenido los logros tempranos que
proporcionan las Cinco S. De aquí que ambas metodologías están íntimamente
relacionadas”.
Los
tres primeros pasos del mantenimiento autónomo se enfocan a la reunión
de requisitos, por lo tanto, los esfuerzos en esta etapa temprana no
siempre presentará resultados impactantes. Menos aún si previamente no
se implementaron las Cinco S. 7.1.4 4.
Inspección general. Los pasos 1, 2 y 3 son las acciones de mantenimiento autónomo para la prevención, detección y control de las condiciones fundamentales de los equipos, manteniendo limpiezas, lubricación y reaprietes. En este cuarto paso se ensaya la detección de los modos de falla con una inspección general del equipo. Es
también vital haber iniciado ya las capacitaciones relacionadas a
incrementar las habilidades de todo el personal, para que puedan
realizar la inspección
general. El
entrenamiento general de inspección, debe cumplirse por categoría a la
vez, principiando con el desarrollo de destrezas. En este punto se debe
intensificar la capacitación técnica para los trabajadores. Este
cuarto paso lleva mucho tiempo complementarlo, porque todos los
operarios y operadores tienen que desarrollar su habilidad y destreza
para detectar anormalidades. Sin embargo este es el mejor
método para producir operadores competentes e involucra costo. ¡Advertencia!
Este
paso no debe omitirse ni llevarle a condiciones manejables. 7.1.5 5.
Inspección autónoma. En
el paso 5, los estándares de limpieza y lubricación establecidos en
las etapas 1,2 y 3 y el estándar de referencia de la inspección de
arranque, son comparados y evaluados para eliminar cualquier
inconsistencia y asegurar las actividades del mantenimiento autónomo.
El tiempo y la buena técnica proporcionaran el arribo a la meta. En
este paso 5 hacer el manual de inspección autónoma. Aquí se
complementan las inspecciones de grupos de trabajo de operadores y
personal técnico, estas inspecciones se harán con equipo en paro,
equipo en marcha y condiciones de operación. Cuando
los operadores de producción y operarios de mantenimiento son
completamente entrenados para conducir la inspección general, (paso
cuatro) el departamento de mantenimiento podrá hacer los programas de
mejoramiento del diseño del equipo, mantenimiento preventivo rutinario
por calendario y/o uso y grupos de trabajo, además mantenimiento
preventivo, mantenimiento anual y preparar los estándares de
mantenimiento. Incluir inspecciones, listas de verificación y ajustes,
además de procedimientos que contengan un ciclo completo de inspección,
puesto que son varias las instancias que participan. Es muy importante
culminar con la elaboración del manual de acción correctiva. 7.1.6 6. Organización y ordenamiento.
(Seiri),
o la organización, es el medio para identificar los aspectos a ser
manejados en el centro de trabajo, haciendo procedimientos y estándares.
Esto es un trabajo para el nivel de dirección y mandos intermedios (No
despreciar
y simplificar los objetivos a condiciones manejables) Recuerde
que el método de las 5 S´s, cuando se implementa en el área de
trabajo (Seiri) cambia por Clasificación y/o Selección. (Seiton),
u ordenamiento, es el medio para adherirse a los Estándares
establecidos y es principalmente responsabilidad de
los operadores y operarios. Parte
de las actividades de los grupos de trabajo, son sobre la base del orden
y limpieza, que tienen que ser siempre enfocados al mejoramiento
continuo que hace más fácil seguir los estándares. (Seiri
y seiton). Organización y ordenamiento, son así las actividades de
mejoramiento para fomentar, simplificar y organizar el mantenimiento autónomo,
y la adhesión a los estándares y procedimientos. Siendo los caminos
del aseguramiento de la estandarización. Usar controles visuales en
todo el centro de trabajo. Los
pasos 1 al 5 acentúan las actividades de inspección y mantenimiento de
las condiciones básicas de los equipos. (Limpieza, lubricación, y
reapriete). El
papel del operario y operador es mucho más amplio sin embargo, tome en
cuenta que solo es el principio. En
el paso 6, lideres, Mandos medios, y directores toman el papel principal
en complementar la implantación del mantenimiento autónomo por
evaluación del papel de los operarios y clarificar sus
responsabilidades. Es
recomendable este paso dividirlo en sub-pasos, que describan más a
detalle las acciones a tomar. Recuerde que la implantación del TPM toma
de tres a cinco años. Los operadores deben llegar en este termino a;
soportar el mantenimiento correctivo básico, el preventivo básico,
detectar modos de fallas, producir solo con calidad, etc. 7.1.7 7.
Término de la implantación del mantenimiento autónomo. Habiendo terminado las actividades de los grupos de trabajo, conducidas por los supervisores (terminado el paso 6) los trabajadores serán más profesionales y con una moral alta. Por último, ellos se hacen independientes, especialistas, y confiados trabajadores,
quiénes pueden buscar o generar su propio trabajo y el mejoramiento del
equipo, proceso y herramientas con autonomía Esto
representa, que las actividades de los grupos de trabajo tuvieron el
enfoque de eliminar las seis grandes pérdidas e implantar en cada
centro de trabajo el mejoramiento de habilidades como lo recomiendan las
Cinco
Medidas Para Cero Paros. CINCO MEDIDAS PARA CERO PAROS. (TIEMPOS PERDIDOS) Idealmente,
los paros pueden ser eliminados completamente a través del
mantenimiento preventivo, o la adopción del diseño del
mantenimiento‑libre. Sin embargo. La condición de la mayoría de
los equipos, esta lejana de este ideal. El
primer paso hacia el mejoramiento, es eliminar las fallas en los equipos
por quienes los operan. Las
experiencias que se obtienen en este esfuerzo, son la retroalimentación
para mejorar el diseño de los equipos que gradualmente se aproximarán
al ideal. Una
falla resulta de la pérdida del funcionamiento normal de cierta
componente de un equipo, (Deterioro). Por ejemplo, mal operación de un
sistema, ensamble, sub - ensamble e incluso una parte. Esta pérdida de funcionamiento normal, indica que las fallas de los equipos no están limitadas a un inesperado paro que conduzca a una suspensión total. Aun cuando el equipo siga trabajando, el deterioro puede causar varias pérdidas pequeñas, como; bajo rendimiento, pérdida de velocidad, tiempos ciclos mayores, más largos y difíciles puesta a punto, ajustes, tiempo ocioso y paros bajos. Tales pérdidas tienen que ser tratadas como fallas inesperadas. Los paros inesperados con suspensión completa son llamados fallas de funcionamiento-pérdida, mientras aquellos que implican deterioros paulatinos del equipo y a pesar de ello continua mal operando, son llamados fallas de reducción de funcionamiento. Entendemos
entonces, que aquellos que conciernen a paros y defectos serios, son así
de evidentes y son sin duda los casos en que las causas solas
provocan un defecto de calidad o un tiempo perdido. Estos paros
representan la punta del “iceberg”. Sin
embargo, los pequeños defectos, tales como la basura, el polvo, la
fricción, aflojamientos, desgastes y la vibración, [que pueden parecer
insignificantes] son el verdadero problema. Estos pequeños problemas
suelen repentinamente convertirse en grandes. A
veces estos pequeños desperfectos pueden crear un efecto más fuerte. “Como
una pequeña chispa puede causar un fuego”, así de
importante es terminar con ellos mientras son pequeños. Este
es el concepto fundamental del mantenimiento preventivo cuando se
estructura en un fuerte método de inspección. Desperfecto
que no es visto y no es tratado, se le llama desperfecto oculto y será
el disparo de un paro. Por
lo tanto se tendrán que exponer los defectos ocultos y restaurar las
condiciones óptimas del equipo antes de su deterioro. Las siguientes
cinco medidas ayudan a eliminar los desperfectos. 1.
Regularice
las condiciones básicas
de: Limpieza, lubricación
y reapriete. 2. Apegarse a los procedimientos de operación. 3. Elimine el desperfecto. 4. Mejore las debilidades del diseño. 5. Mejore las habilidades y destrezas de los operadores y operarios
de mantenimiento. Recuerde
que muchas veces los paros ocurren por que las personas fallan en la
implementación de medidas sencillas. Así entonces; los paros pueden
ser eliminados si se cumplen los procedimientos, los que deben ser
sencillos para hacerse de una manera sencilla. Si
estos procedimientos son elaborados por ambos departamentos, producción
y mantenimiento, ellos deberán comprender, el uno y el otro, su papel y
cooperar entre sí para el cumplimiento de cada punto, observando su
conducta y deberes respectivos. Así cada uno de ellos involucrados en
la operación del equipo y/o el mantenimiento, trabajarán para eliminar
las fallas. 7.2
Auditoria del mantenimiento autónomo. Auditar las actividades de los grupos de trabajo para evaluación, es parte importante del papel que juega el personal de ingeniería en el desarrollo del sistema de mantenimiento autónomo. Para
conducir eficazmente la auditoria del mantenimiento autónomo, los
supervisores y el personal de ingeniería, ellos tienen que entender el
ambiente actual, para que puedan proveer a los grupos de trabajo de la técnica,
las instrucciones de trabajo y análisis de los sistemas y equipo e
incluso la relación con un producto, y proporcionar el sentido de
pertenencia al trabajador para que complementen y realicen cada paso. Con
esto Nakajima indica que la auditoria del mantenimiento autónomo debe
ser realizada en forma autónoma por los mismos trabajadores. Nunca un trabajador de un departamento debe auditar su propia máquina o equipo. e.mail: sima_tpm@yahoo.com SIMA DC‑TPM07.96H Documento fiel del Seminario de Instrucción del TPM SIMA
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