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Los siguientes temas me fueron proporcionados por compañeros de clase de Finanzas #3 que fue impartido por el profesor Lic. Fernando Rodríguez Arenday. curso impartido en la F.C.A.-UNAM.

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ESTUDIO TÉCNICO (PROYECTO INVERSIÓN)

Hoja 2 de 2


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Ingeniería del proyecto

OBJETIVOS ESPECÍFICOS.

Probar la viabilidad técnica del proyecto, aportando información que permita su evaluación técnica y económica, y proporcionando los fundamentos técnicos sobre los cuales se diseñara y ejecutará el proyecto.

El desarrollo de este apartado se inicia haciendo uso de los antecedentes informativos relacionados con el producto. También se toma en cuenta el renglón de las materias primas que se usarán en la producción. Con relación a la información de mercado: los volúmenes de venta pronosticados, la localización de los consumidores y los servicios adicionales requeridos por el demandante y la disponibilidad financiera para el proyecto.

Con todos estos antecedentes se procederá a localizar información relativa a las tecnologías disponibles en el mercado y que pueden utilizarse en el proceso de producción del bien o servicio objeto de estudio. 

4.1 DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO.

Su objeto es establecer las características físicas y especificaciones que lo tipifican con exactitud y que norman la producción. A partir de éstas, es posible los requerimientos técnicos de las materias primas que se utilizarán en la producción del bien, así como los procesos tecnológicos que se utilizarán en la fabricación.

En la descripción es necesario indicar las características de los insumos principales y secundarios, así como los insumos alternativos y los efectos de su empleo; los productos principales, subproductos, productos intermedios y residuos, indicando si estos últimos alcanzan un valor económico y si su eliminación produce contaminación.

Las especificaciones del producto comprenden los detalles que lo definen. Estos incluyen: la definición genérica, su unidad de medida, calidad, descripción de materiales, cantidad, acabados, tolerancia, fórmulas y normas de funcionamiento, dibujos técnicos y detalles de producción, necesarios para obtener el resultado final.

Las características del producto deben compararse con las normas aceptadas nacional o internacionalmente y con las de productos similares; con el fin de asegurar la calidad y la competitividad.

De ser posible, debe contemplarse la estandarización de los productos, ejerciendo influencia sobre los materiales, partes, dimensiones, formas, tamaños, funcionamiento y otras características. Este tipo de estándares son necesarios para el intercambio de partes, economías en el costo y calidad, factores vitales tanto en la fabricación como en las ventas. 

4.2. PROCESO DE PRODUCCIÓN.

Para definir y describir el proceso seleccionado del proyecto es necesario tener conocimiento de las alternativas tecnológicas viables y accesibles; La selección del proceso de producción está íntimamente relacionada con la selección de la tecnología de producción.

El proceso de análisis y selección de la tecnología debe considerar las diversas consecuencias de la adquisición e incluir los aspectos contractuales.

Los factores importantes a considerar son:

Es importante que el equipo de tecnología haya sido probada antes, para garantizar su eficiencia.

Un factor importante en la selección tecnología es el grado de seguridad de operación. Es conveniente que la tecnología haya sido probada lo suficiente como para asegurar su eficiencia y de preferencia en el lugar de origen. El uso de tecnologías innovadoras pueden implicar riesgos que son difíciles de medir, tales como vida de uso del equipo, costo de mantenimiento, etc.

Si las tecnologías innovadoras deben ser analizadas con detalle, mayormente las tecnologías obsoletas. Este hecho conduce a revisar tecnologías avanzadas que permitan ahorrar en los insumos y en la inversión, y que puedan lograr aumentos en la producción y seguridad.

Existen otros factores que deben tomarse en cuenta para la selección de la tecnología. Entre estos deben analizarse los procesos intensivos en el uso de la mano de obra, aplicables a lugares en donde los costos por este rubro son bajos. Los procesos automatizados que se utilizan en producción masiva, las restricciones de contaminación ambiental, las políticas de sustitución de importaciones, rechazo de dependencia tecnológica, restricciones en divisas, etc.

4.3. TIPOS DE SISTEMAS DE PRODUCCIÓN.

Existen dos tipos básicos en sistemas de producción: El sistema de producción intermitente y el sistema de producción continuo. La producción intermitente esta organizada en función de unidades de servicio, en donde se realizan trabajos a una o varias etapas de proceso productivo, se utiliza en trabajos de pequeños lotes y a base de pedidos.

La producción continua es típica de las industrias organizadas en líneas de montaje, que producen bienes altamente estandarizados. Se caracteriza por la continuidad y balance rígido del proceso productivo.

Algunos procesos no pueden clasificarse en la producción intermitente o en la producción continua, porque presentan una combinación de ambos. A estos procesos se les denomina mixtos y deben mencionarse algunas ventajas y desventajas de los dos tipos básicos de proceso producción, como son:

4.4. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO SELECCIONADO.

El objetivo de este punto es describir la secuencia de operaciones que transforma los insumos desde su estado inicial hasta llegar a obtener los productos en su estado final.

En los proyectos es necesario establecer criterios de desagregación o segmentación del proceso global y definición del proceso unitario. Para la desagregación del proceso global se pueden plantear dos posibilidades:

Si la desagregación es insuficiente para describir el proceso habrá que definir con precisión lo que es un proceso unitario. Los criterios utilizados para describir un proceso unitario son:

En la descripción de las unidades de transformación deben indicarse los siguientes elementos:

Insumos principales y secundarios: Los que son usados en el proceso de transformación, señalando para cada uno de ellos la definición genérica, la unidad de medida, cantidad que especifique el numero de unidades requeridas por unidad de tiempo, calidad, costo de transformación, etc.

Insumos alternativos y efectos de su empleo: Se hace mención de las posibilidades de utilizar insumos alternativos, principales o secundarios, agregando la información mencionada en el punto anterior, así como los efectos en el producto y residuos, sobre su calidad y costo de transformación.

Productos principales, subproductos y productos intermedios: En cada caso mencionar la definición genérica, unidad de medida, cantidad, y calidad comparada con los patrones establecidos y las normas de calidad y/o de productos similares competitivos.

Residuos: Identificarlos e indicar las posibilidades de que alcancen un valor económico o social. Mencionar si su eliminación por los métodos convencionales provocan contaminación.

Descripción de las instalaciones, equipos y personal: Se identificarán el tipo, origen, año de diseño y fabricante, capacidad diseñada, vida útil, consumo de energía y/o combustible, número de operarios para su funcionamiento, capacitación de los operadores, distribución espacial y funcional de las unidades.

Diagramas de flujo del proceso total: En estos diagramas se identificarán los procesos unitarios y sus interrelaciones.

4.5. DIAGRAMAS DE FLUJO.

La descripción del proceso se complementa con la presentación de los diagramas de flujo. Resulta muy objetivo graficar las operaciones que se realizan durante el proceso productivo los diagramas de flujo son modelos esquemáticos que muestran el movimiento y la transformación de los bloques a través de los departamentos de una planta.

Los diagramas de uso general son:

El diagrama de bloques es el más simple y el menos descriptivo de los diagramas esquemáticos. Como su nombre lo indica consiste en bloques, que por lo general representan una operación en una planta o una sección de la planta.

Los bloques están conectados por flechas que indican la secuencia del flujo. El diagrama de bloques es útil en las etapas iniciales de un estudio de proceso.

El diagrama de flujo de proceso está diseñado para ayudar al análisis del sistema de producción en términos de la secuencia de las operaciones ejecutadas. Este diagrama proporciona información con relación a las operaciones, almacenamiento, transportaciones, inspecciones y demoras. Se usan símbolos para expresar gráficamente las secuencias de las actividades.

El diagrama gráfico de flujo está dibujado de manera que el flujo y las operaciones del proceso destaquen de inmediato. Se utilizan flechas para indicar la dirección del flujo, se indican temperaturas, presiones y cantidades del flujo en diversos puntos significativos del diagrama.

4.6. BALANCE DE MATERIALES Y ENERGÍA.

Se hace con el objeto de incluir datos sobre las relaciones técnicas de transformación de las materias primas e insumos diversos tales como productos finales, productos intermedios, subproductos y residuos. También para incluir datos sobre el consumo de energía utilizable durante todo el proceso productivo. Esta información aportará los coeficientes unitarios destinados a la cuantificación física y económica de los insumos en los procesos de producción.

Para elaborar estos balances, se requiere aplicar los coeficientes técnicos para cada etapa del proceso en conjunto. En estas etapas y operaciones se van mostrando las cantidades de cada insumo, así como las condiciones de presión, humedad y temperatura. El balance de materiales se puede presentar en forma de cuadro o bien incluirse en el diagrama de flujo del proceso.

El principio técnico que fundamenta este balance es el primer principio de la termodinámica o conservación de la energía. Esto es que la cantidad total de entradas es igual a la cantidad de salidas ya sea en desechos, subproductos, mermas, cambios en la forma de energía, productos finales, etc. 

4.7 PROGRAMA DE PRODUCCIÓN.

Es un reporte escrito de las etapas de producción del proyecto, por unidad de tiempo. La realización de este programa es importante para los demás aspectos de la ingeniería de proyecto.

En su estructuración intervienen los coeficientes técnicos de conversión: Materias primas-productos, eficiencia de los equipos y la relación en sumos, mano de obra, por unidad de producto.

El programa de producción se puede realizar desde dos vertientes: Con base a un estudio de Mercado y con base en las Materias Primas.

En el primer caso se parte del conocimiento del volumen de productos que se pretende entregar al mercado.

En función de este volumen y el balance de materiales se cuantificará físicamente los requerimientos totales.

En el segundo caso, se parte del volumen de la materia prima que se desea procesar, hasta llegar a la obtención del producto final. 

4.8 MAQUINARIA Y EQUIPO.

Con la descripción del proceso productivo, con el del programa de producción y con el tamaño del proyecto, se deben especificar los equipos, la maquinaria y las herramientas necesarias, describiendo a su vez las características principales como son: tipo, capacidad, rendimiento, vida útil, peso, dimensiones, costo, etc.

La información relativa a los equipos y los procesos de manufactura, específicos de cada proyecto pueden obtenerse en asociaciones y organizaciones de fabricantes o proveedores de equipo, así como en publicaciones especializadas del ramo de bienes de capital.

  1. Selección y especificaciones

Los factores técnicos que intervienen en la selección de equipos y sus proveedores son, entre otros:

Desde el punto de vista económico, el problema de selección de maquinaria y equipo, consiste en examinar la influencia que la selección de un determinado equipo puede tener sobre los costos del proyecto.

No siempre la tecnología mas sofisticada es la que ofrece mayores ventajas económicas. Por eso, en la selección del equipo debe tenerse en cuenta la naturaleza técnica del proyecto pero también:

  1. Costo de los equipos.

Al realizar la descripción del equipo y maquinaria es necesario indicar sus costos y condiciones comerciales de entrega y adquisición como son: las facilidades crediticias, los tipos de interés y los tipos de moneda con que debe efectuarse el pago correspondiente.

Debe tomarse en cuenta la necesidad de equipos para el transporte y el montaje de maquinaria. Estos equipos deben especificarse con el grado de detalle que requiera su importancia.

  1. Selección del método y equipamiento para el manejo y transportes de materiales.

El manejo de materiales puede ser lo que origine un mayor consumo de mano de obra o energía, y sobre todo, puede representar un porcentaje importante del tiempo total del ciclo de producción.

Los objetivos que se deben buscar al hacer una selección de métodos y equipos de manejo de materiales son:

Para que estos objetivos puedan alcanzarse es necesario observar los siguientes principios:

La selección tanto de los equipos de proceso, como de los relacionados con el manejo y transporte de materiales, dentro y fuera de la planta, servirá de base para el dimensionamiento y distribución de las áreas de proceso y almacenamiento. Asimismo servirá para ubicarlos equipos dentro de los edificios.

El principal objetivo de analizar la distribución de máquinas, materiales y servicios auxiliares en la planta es optimizar el valor creado por el sistema de producción. El arreglo debe también satisfacer las necesidades de los trabajadores, gerentes y demás personas asociadas con el sistema de producción.

Al diseñar la distribución de los equipos (lay-out) se debe tomar en cuenta lo siguiente:

Minimizar el manejo de materiales: Un buen arreglo de la planta debe minimizar las distancias y el tiempo requerido para mover los materiales a través de los procesos de producción.

Reducción de riesgos para los empleados: el análisis de arreglos de planta se esfuerza por reducir a un mínimo los peligros para la salud y en aumentar la seguridad de los trabajadores. Puede comprender, por ejemplo, la instalación de ductos para eliminar polvo, rocío de pintura, etc.

Equilibrio en el proceso de producción: Distribuyendo el número de máquinas requeridas, se puede lograr el equilibrio en el proceso de producción y evitar cuellos de botella, acumulación de inventarios excesivos de artículos en proceso, pérdidas y malas colocaciones de los productos terminados.

Minimización de interferencias de las máquinas: Éstas asumen muchas formas en las operaciones de producción. Incluyen ruidos excesivos, polvo, vibración, emanaciones y calor. Estas interferencias afectan adversamente el desempeño de los trabajadores, así que se deben evitar en la medida de lo posible, separando de ellas las máquinas fuente.

Incremento del ánimo de los empleados: El arreglo de la planta debe crear un ambiente favorable para evitar presiones o conflictos, y contribuir a mantener la armonía de los trabajadores, en beneficio de la productividad.

Utilización del espacio disponible: Éste debe usarse en su totalidad para elevar al máximo el rendimiento sobre la inversión de la planta.

Utilización efectiva de la mano de obra: Un buen arreglo de la planta favorece la efectiva utilización de la mano de obra. Los trabajadores no deberán tener excesivo tiempo ocioso o tener que recorrer grandes distancias para obtener herramientas, plantillas, suministros, etc.

Flexibilidad: En ocasiones es necesario revisar un arreglo determinado. Los costos de una redistribución pueden disminuir si se diseña el arreglo original teniendo en mente la flexibilidad, que permitirá futuras ampliaciones, ajustes, etc., con el mínimo de perturbaciones.

La distribución de la planta esta determinada en gran medida por:

1.- El tipo de producto(ya sea un bien o servicio, el diseño del producto y los estándares de calidad).

2.- El tipo de proceso productivo.(tecnología empleada y materiales que se requieren)

3.- El volumen de producción (tipo continúo y alto volumen producido o intermitente y bajo volumen de producción).

Existen tres tipos básicos de producción y son los siguientes:

4.10. REQUERIMIENTOS DE MANO DE OBRA.

El número de personas necesarias para la operación del proyecto debe calcularse con base en el programa de producción y en la operación de los equipos, está en función de los turnos de los trabajadores necesarios y de las operaciones auxiliares, tales como mantenimiento de materiales, limpieza, supervisión, etc.

El personal necesario en la operación de una planta puede clasificarse en:

4.11 REQUERIMIENTOS DE MATERIALES, INSUMOS Y SERVICIOS.

Tomando como fuente de información los diagramas de flujo y los balances de materia y energía, así como el programa de producción, se calculan las necesidades en unidades físicas y monetarias por periodo de las diferentes materias primas e insumos, servicios (agua, vapor, aire, comprimido, energía eléctrica) y materiales de consumo (refacciones, herramientas, empaques, lubricantes, combustibles, etc.)

Esta información ayudará en su oportunidad, a seleccionar el tipo de equipo auxiliar necesario para la planta, subestaciones eléctricas para fuerza y alumbrado, sistema de bombeo de agua, generadores de vapor torres de enfriamiento, unidades de refrigeración, comprensores de aire, tanques de almacenamiento, conectores de polvo, maneradores, equipos de tratamiento de agua, equipos anticontaminantes, etc.

4.12. ESTIMACIÓN DE LAS NECESIDADES DE TERRENO Y CONSTRUCCIONES.

  1. Requerimientos de superficie.

El diseño de la distribución en planta conduce a determinar las necesidades, características del terreno, y las especificaciones de los edificios.

En la elaboración de los planos de los edificios para producción industrial, administración y servicios complementarios y su distribución en el terreno, deben tomarse en cuenta los criterios señalados sobre economía de tiempo, movimientos y materiales.

Los planos de los edificios se complementan con los proyectos de instalaciones eléctricas, telefónicas, hidráulicas, sanitarias, protección contra incendios, etc.

En el diseño de una planta de proceso, la preparación de planos es la función mas importante, esta actividad, realizada de manera eficiente, es la clave para una buena operación, una construcción económica, una distribución funcional de equipo y edificios y para un mantenimiento bien planeado y eficiente.

El cálculo del área de edificios puede dividirse en:

Área de producción: Partiendo de las características de la maquinaria, así como del área necesaria para la operación, de las circulaciones, los movimientos de materiales y todos los demás factores que afectan el área de producción, se logra determinar su tamaño.

Áreas de servicios: los servicios necesarios en una planta se dividen en servicios primarios, agua, combustible, vapor de fuerza y de proceso y almacenamiento y movimiento de materias primas y productos; y servicios secundarios constituidos por servicios de mantenimiento, servicios a edificios y calzadas, servicios a vías férreas, protección contra incendios, sistemas de drenaje y de eliminación de desechos de la planta, aire para la planta y seguridad.

Área para futuras ampliaciones: es necesario planear el área para futuros desarrollos con el fin de evitar distribuciones caóticas.

  1. Edificaciones y costos.

Se debe determinar los requerimientos y especificaciones que deben cumplir las diferentes construcciones como son:

Una vez conocida la superficie total requerida, así como el tipo de edificaciones se procede a estimar el costo del terreno, de las obras civiles de las instalaciones auxiliares, etc. Es posible contar en esta etapa, con parámetros de costo unitario para cada tipo de construcción o para cada tipo de actividad, lo que ayuda a tener una buena aproximación del monto de inversión por estos conceptos. 

4.13 CALENDARIO DE EJECUCIÓN DEL PROYECTO.

El calendario es la guía para la planeación y el registro del avance durante toda la obra. Debe indicar las fechas de iniciación y terminación de negociaciones en las entidades que financiarán el proyecto, de las autoridades de cuya aprobación depende; de los estudios finales de ingeniería, de la construcción de las obras, adquisición, transporte y montaje de maquinaria y equipos y de la puesta en marcha e iniciación de las operaciones.

El tipo de modelo usual es el Diagrama de Gantt o gráfica de barras.

Para elaborar el calendario es necesario enlistar los materiales que controlan el avance de la obra. Hacer el diagrama de flujo y el plano de distribución de la planta es útil para tener fuentes de información adicional.

La siguiente etapa en la preparación de un calendario consiste en precisar la fecha de terminación. Esta fecha por lo general esta determinada por el renglón de equipo que tenga la fecha de entrega más tardada.

La Secuencia Típica de las Operaciones de Diseño y construcción para la mayoría de proyectos de plantas de proceso es:

4.14 ESTIMADO DE LOS COSTOS DE INVERSIÓN

Durante la formulación del proyecto de inversión, en los niveles de perfil y prefactibilidad, es frecuente que no se pueda obtener con oportunidad el costo de inversión de los equipos principales y auxiliares así como de las construcciones e instalaciones previstas para el proyecto. En tales situaciones existen ciertos métodos para estimar la magnitud de las inversiones fijas, entre estos están:

Regla del exponente decimal. Es útil cuando se conoce la inversión fija de una planta similar a la proyectada pero de diferente tamaño. La relación funcional es:

IB = IA [ CB/CA] n

En donde:

IB= inversión fija de la planta

IB = inversión fija de una planta similar, conocida

CB = capacidad proyectada de la planta B

CA = capacidad instalada de la planta A

n = exponente cuyo valor oscila entre .3 y .5 para instalaciones muy pequeñas o bien para procesos que requieren condiciones extremas de presión o temperatura. Entre .6 y .7 para el promedio de plantas químicas y entre .8 y .95 para plantas muy grandes que emplean equipos múltiples.

Cuando se conoce únicamente el costo del equipo de proceso, se utiliza el factor LANG. Aplicando el costo de adquisición al equipo. Su relación funcional es:

I = E * L

En donde:

I = inversión fija para la planta que se proyecta

E= inversión en equipo principal de la misma planta

L= factor de LANG, que depende del estado físico de los materiales en proceso. En el caso de sólidos L = 3.0, en procesos que manejan sólidos y líquidos L = 4.1; para procesos que operan con fluidos L = 4.8

Si el costo de inversión obtenido para el equipo es para una capacidad diferente a la capacidad para la que se está proyectando la planta, se puede determinar el costo de inversión del equipo a través de la regla de las seis décimas:

EB = EA [CB/CA]06

En donde:

EB = inversión en equipo principal para la planta que se proyecta

EA = inversión del equipo según la cotización obtenida para una planta similar pero con capacidad  c.

Cuando se cuenta con el detalle de la inversión fija de una planta semejante a la que se proyecta , pero con capacidad diferente, se usa la siguiente expresión:

IB = ( f1 + f2 OA ) ( CB/CA ) n + GA

En donde:

IB = inversión fija de la planta que se proyecta

EA = costo de inversión en obra civil de A.

GA = costo de inversión ( indirecto) correspondiente a: Ingeniería Básica y detalle, Administración del proyecto; contingencias y utilidades del contratista.

CA = capacidad de la planta A

CB = capacidad de la planta que se proyecta

n = exponente que puede tomar valores 0.3-0.5, 0.6-0.7 y 0.8-0.95, según lo descrito en el inciso a.

F1 = factor de actualización del costo de inversión; se obtiene dividiendo el índice de costos del año en que se realiza el estudio entre el índice de costos, correspondiente al año en que se efectuó la inversión de la planta que se conoce.

F2 = factor de actualización de costo de la obra civil.

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Método de lange

Costo total =1°(c)+ ___c____= mínimo

(1+i)

DONDE:

C = costo de producción.

1°= inversión inicial.

i= tasa de descuento.

T = periodos considerados en al análisis 

Para que al final, el costo total alcanzará su nivel mínimo cuando el incremento de la inversión inicial sea igual a la suma descontada de los costos de operación, que esa mayor inversión permite ahorrar.

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Método de escalación

Una forma más detallada de determinar la capacidad óptima de producción es considerar la capacidad de los equipos disponibles en el mercado y con esto analizar las ventajas y desventajas de trabajar cierto número de turnos de trabajo y horas extras. Cuando se desconoce la disponibilidad de capital para invertir, este método es muy útil.

Se investigan las capacidades de equipos disponibles en el mercado y se calcula la máxima producción al trabajar tres turnos, lo cual, de hecho, proporciona una gama de capacidades de producción. Posteriormente hay que considerar, dadas las características del proceso, los días que se trabajarán al año y si el proceso productivo puede detenerse en cualquier momento sin perjuicio del mismo o de los costos de producción.

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Método cualitativo por puntos

VENTAJAS Y DESVENTAJAS.

Consiste en asignar factores cuantitativos a una serie de factores que se consideran relevantes para la localización. Esto conduce a una comparación cuantitativa de diferentes sitios. El método permite ponderar factores de preferencia para el investigador al tomar la decisión. Se sugiere aplicar el siguiente procedimiento para jerarquizar los factores cualitativos.

  1. Desarrollar una lista de factores relevantes.
  2. Asignar un peso a cada factor para indicar su importancia relativa (los pesos deben sumar 1.00), y el peso asignado dependerá exclusivamente del criterio del investigador.
  3. Asignar una escala común a cada factor (por ejemplo, de 0 a 10) y elegir cualquier mínimo.
  4. Calificar a cada sitio potencial de acuerdo con la escala designada y multiplicar la calificación por el peso.
  5. Sumar la puntuación de cada sitio y elegir el de máxima puntuación.

La ventaja de ese método es que es sencillo y rápido, pero su principal desventaja es que tanto el peso asignado, como la calificación que se otorga a cada factor relevante, dependen exclusivamente de las preferencias del investigador y, por tanto, podrían no ser reproducibles.

Entre los factores que se pueden considerar para realizar la evaluación, se encuentran los siguientes:

  1. Factores geográficos, relacionados con las condiciones naturales que rigen en las distintas zonas del país, como el clima, los niveles de contaminación y desechos, las comunicaciones, etc.
  2. Factores institucionales que son los relacionados con planes y las estrategias de desarrollo y descentralización industrial.
  3. Factores sociales, los relacionados con la adaptación del proyecto al ambiente y la comunidad. Se refieren al nivel general de los servicios sociales con que cuenta la comunidad.
  4. Factores económicos, que se refieren a los costos de los suministros e insumos en esa localidad.
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Método cuantitativo de Vogel

VENTAJAS Y DESVENTAJAS

Este método apunta al análisis de los costos de transporte, tanto de materias primas como de productos terminados. El problema del método consiste en reducir al mínimo posible los costos de transporte destinado a satisfacer los requerimientos totales de demanda y abastecimiento de materiales. Los supuestos, también consideradas como desventajas del método, son:

  1. Los costos de transporte son una función lineal del número de unidades embarcadas.
  2. Tanto la oferta como la demanda se expresan en unidades homogéneas.
  3. Los costos unitarios de transporte no varían de acuerdo con la cantidad transportada.
  4. La oferta y la demanda deben ser iguales.
  5. Las cantidades de oferta y demanda no varían con el tiempo.
  6. No considera más efectos para la localización que los costos del transporte.

Entre sus ventajas está que es un método preciso y totalmente imparcial. Todos los datos se llevan a una matriz oferta – demanda u origen y destino. Se escogerá aquel sitio que produzca los menores costos de transporte, tanto de la materia prima como del producto terminado.

Una condición indispensable para que la matriz tenga solución es que la suma de toda la oferta sea igual a toda la demanda. Si esto no fuera así, la matriz daría una solución degenerada. Los pasos para resolver la matriz son:

  1. Calcular la diferencia entre los dos costos más pequeños en cada fila y en cada columna y escribir los números resultantes al lado derecho y en la base de cada fila y columna.
  2. Seleccionar el renglón o la columna que tenga la mayor diferencia de costo y asignar tantas unidades como sea posible a la casilla de costo más bajo. En caso de empaté, se selecciona el renglón o columna que tenga la casilla más baja en costo.
  3. No considerar en situaciones posteriores el renglón o columnas que haya sido satisfecho.
  4. Usar una matriz ya reducida al eliminar renglones y columnas. Repetir los pasos del uno al tres, hasta que toda la oferta haya sido asignada a toda la demanda y ésta haya sido satisfecha en su totalidad.

Hay que mencionar que todos los métodos de localización dejan de lado hechos importan0tes, pero no cuantificables, tales como preferencias o conveniencias de los inversionistas por instalarse en un sitio determinado, independientemente de los resultados del análisis, lo cual invalidaría cualquier técnica que se empleara.

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Método de diagrama de recorrido

Es un procedimiento de prueba y error que busca reducir al mínimo posible los flujos no adyacentes colocando en la posición central a los departamentos más activos. Se desarrolla una carta o diagrama de departamentos y así identificar los departamentos más activos. La solución se logra por medio de una serie de pruebas usando círculos para denotar los departamentos y líneas conectoras para representar las cargas transportadas en un período. Se llaman adyacentes a aquellos que en la distribución hayan quedado juntos, arriba, abajo , o a los lados o en forma diagonal.

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Método SLP (Systematic Layout Planning)

Para que este método tenga éxito, se requiere una serie de datos sugeridos por Richard Muther:

P (producto)

Q (Cantidad)

R (Ruta)

S (insumos)

T (tiempo)

Después de esto se necesita tomar en cuenta el flujo de materiales y la relación de actividades que se tienen en las operaciones del proceso de producción. Con esos datos ya es posible aplicar el método SLP. Una vez que se ha desarrollado el método, se verifica el espacio requerido y se le compara con el espacio disponible.

CONCLUSIONES

Nos permitimos concluir que el estudio técnico es fundamental en un proyecto de inversión, ya que es en este donde se estudia la localización y tamaño óptimo de las instalaciones; ilustrando así todos los factores influyentes para el mejor desarrollo del proyecto. No podemos olvidar los agentes que influyen en la compra de maquinaria y equipo, así como la calendarización de la adquisición de estas.

Igualmente estudiamos los diferentes métodos para determinar el tamaño de la planta, los métodos para su localización, y los métodos de distribución.

Y también examinamos los procesos de producción que pueden operar para el proyecto de inversión.

AGRADECIMENTOS

Damos un agradecimiento a todas las personas que ayudaron a la realización del presente trabajo. No es fácil coordinar a un grupo tan grande como fue en este caso, afortunadamente pudo lograrse una adecuada coordinación y por lo tanto el desarrollo del presente trabajo.

Un reconocimiento al Profesor Fernando Rodríguez Aranday por ser nuestro profesor y brindarnos sus conocimientos y experiencias.

Agradecemos también a nuestros padres por brindarnos su apoyo en todo momento.

Gracias a todas personas que sin saber nos ayudaron a realizar este trabajo.

Bibliografía:

Curso Taller de formulación y evaluación de proyectos de inversión, un enfoque para empresarios, libros Nafín, 2000, México D.F.

Guía para proyectos de inversión, libros Nafin, 2000, México D.F.

Página NAFIN: http://www.nafin.gob.mx/

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