Armazenagem Estratégica: Analisando Novos Conceitos
Os consumidores quando vão às prateleiras das lojas esperam encontrar
os produtos que necessitam, não importando se os produtores estão a 10 ou
2.500 Km de distância. Este é o trabalho da logística: prover disponibilidade
de produtos, onde e quando estes forem necessários. Freqüentemente, isto
significa coordenar o fluxo de produtos de vários fornecedores dispersos pelo
país e, cada vez mais, dispersos pelo mundo, para que estes cheguem até os
clientes finais, nas mais distantes regiões.
Uma questão básica do gerenciamento logístico é como estruturar sistemas de
distribuição capazes de atender de forma econômica os mercados
geograficamente distantes das fontes de produção, oferecendo níveis de serviço
cada vez mais altos em termos de disponibilidade de estoque e tempo de
atendimento.
Neste contexto, a atenção se volta para as instalações de armazenagem e como
elas podem contribuir para atender de forma eficiente as metas estabelecidas de
nível de serviço. A funcionalidade destas instalações dependerá da
estrutura de distribuição adotada pela empresa. Podemos classificá-las em
dois grandes grupos:
·
Estruturas escalonadas - uma rede de distribuição
escalonada típica possui um ou mais armazéns centrais e um conjunto de armazéns
ou centros de distribuição avançados próximos das áreas de mercado.
·
Estruturas Diretas – são sistemas de distribuição onde
os produtos são expedidos de um ou mais armazéns centrais diretamente para os
clientes.
Como veremos adiante, os sistemas
de distribuição diretos podem também utilizar instalações intermediárias,
não para manter estoque, mas para permitir um rápido fluxo de produtos aliado
a baixos custos de transporte. Estas são as instalações do tipo Transit
Point, Cross-Docking, e Merge in Transit. Sua aplicação é relativamente
recente, e contrasta com a visão tradicional da função das instalações de
armazenagem.
Centros de Distribuição
Avançados
Os centros de distribuição avançados são típicos de sistemas de
distribuição escalonados, onde o estoque é posicionado em vários elos de uma
cadeia de suprimentos. Seu objetivo é permitir rápido atendimento às
necessidades d
Além de buscar um rápido atendimento, os centros de distribuição avançados
possibilitam a obtenção de economias de transporte pois estes operam como
centros consolidadores de carga. Ao invés de atender um grupo de clientes
diretamente dos armazéns centrais, o que poderia implicar na movimentação de
cargas fracionadas por grandes distâncias, a utilização dos centros de
distribuição avançados permite o recebimento de grandes carregamentos
consolidados e, portanto, com custos de transporte mais baixos. O transporte até
o cliente pode ser feito em cargas fracionadas, mas este é realizado em
movimentos de pequena distância.
Quando utilizados por múltiplos fornecedores, os centros de distribuição avançados
apresentam vantagens adicionais. Além de obter consolidação no transporte de
transferência, pode-se também realizar a entrega final de forma consolidada,
quando os pedidos dos clientes aos diversos fornecedores são combinados.
Para os clientes as vantagens também são grandes pois estes recebem em um único
carregamento os pedidos que de outra forma seriam feitos por vários veículos.
Este é o caso típico de centros de distribuição controlados por cadeias
varejistas ou operadores logísticos que atendem várias indústrias.
Custos de Estoque no
Sistemas Escalonados
Verifica-se então que as estruturas de distribuição escalonadas
facilitam a consolidação de carga, resultando em custos de transporte mais
baixos. No entanto, o seu efeito sobre os níveis de estoque e sobre os custos
de armazenagem deve ser corretamente avaliado.
A descentralização dos estoques, típica dos sistemas escalonados, aumenta a
quantidade de estoque necessária para atender os níveis de disponibilidade
desejados, tornando também mais complexo o seu gerenciamento. Em função da
maior incerteza provocada pela divisão da demanda em áreas regionais, a
manutenção de toda a linha de produtos em cada centro avançado é sujeita às
faltas de estoque. Desta forma, o objetivo inicial de prover rápido atendimento
e alta disponibilidade pode ser prejudicado pela ocorrência de pedidos
incompletos. Além do risco da falta de estoque, são maiores também os riscos
de obsolescência em função da estratégia adotada de antecipação de
demanda.
Uma forma de minimizar o risco com a manutenção de estoques em pontos avançados
é a armazenagem seletiva de estoque. Neste caso, os estoques de produtos com
baixo giro, de maior incerteza na demanda e/ou de maior valor agregado são
mantidos em uma ou mais instalações centrais. Os produtos de maior giro, com
uma demanda mais estável e/ou de mais baixo valor agregado podem ter seus
estoques avançados, já que o comprometimento antecipado com estes estoques
apresenta menor risco.
Dependendo da empresa e das características de seus produtos e mercado, a solução
mais adequada pode levar à centralização de grande parte ou de toda a linha
de produtos. Estas empresas tendem a adotar os sistemas de entrega direta, onde
os pedidos são atendidos a partir de instalações centrais.
Estes sistemas, em função das grandes distâncias dos clientes e da
necessidade de atendê-los dentro de uma determinada janela de tempo, são muito
mais dependentes de transporte confiável e rápido. Além disto, contrariamente
às estruturas escalonadas, os sistemas diretos geram movimentações
irregulares de cargas fracionadas. Vemos, portanto, que o potencial da adoção
de sistemas diretos é limitado pelo alto custo de transporte.
Como objetivo de viabilizar os sistemas de entrega direta, tem sido cada vez
mais comum a utilização de instalações intermediárias de quebra de carga.
Estas instalações viabilizam métodos de consolidação de transporte que não
se baseiam na manutenção de altos níveis de estoques avançados e que são
compatíveis com uma estratégia de resposta rápida e alto nível de
flexibilidade. Elas permitem que, em alguns casos, os custos de transporte nos
sistemas diretos sejam tão baixos quantos os dos sistemas escalonados.
Transit Point
As instalações do tipo Transit Point são bastante similares aos centros de
distribuição avançados, mas não mantêm estoques. O Transit Point é localizado de forma a atender uma determinada área
de mercado distante dos armazéns centrais e opera como uma instalação de
passagem, recebendo carregamentos consolidados e separando-os para entregas
locais a clientes individuais.
Uma característica básica dos sistemas tipo Transit Point é que os produtos
recebidos já têm os destinos definidos, ou seja já, estão pré-alocados aos
clientes e podem ser imediatamente expedidos para entrega local. Não há espera
pela colocação dos pedidos. Esta é uma diferença fundamental em relação às
instalações de armazenagem tradicionais, onde os pedidos são atendidos a
partir do seu estoque.
As instalações do tipo Transit Point
são estruturalmente simples, necessitando de baixo investimento na sua instalação.
Seu gerenciamento é facilitado pois não são executadas atividades de
estocagem e picking, que exigem grande nível de controle gerencial. Seu custo
de manutenção, portanto, é relativamente baixo.
Os Transit Points guardam as mesmas
relações de custo de transporte que os centros de distribuição avançados,
pois permite que as movimentações em grandes distâncias sejam feitas com
cargas consolidadas, resultando em baixos custos de transporte.
A operação do Transit Point, no
entanto, é dependente da existência de volume suficiente para viabilizar o
transporte de cargas consolidadas com uma freqüência regular. Quando não há
escala para realizar entregas diárias, por exemplo, podem ser necessários
procedimentos como a entrega programada, onde os pedidos de uma área geográfica
são atendidos em determinados dias da semana.
Cross-Docking
As instalações do tipo cross-docking operam sob o mesmo formato que os Transit
Points, mas se caracterizam por envolver múltiplos fornecedores atendendo
clientes comuns. Cadeias de varejo são candidatos naturais à utilização
deste sistema e, de fato, existem inúmeros exemplos da utilização intensiva
do cross-docking neste setor.
O sistemas de cross-docking
automatizados são utilizados leitores de códigos de barras que identificam a
origem e o destino de cada pallet. Desta forma, os pallets são automaticamente
direcionados para as respectivas docas através de correias transportadoras e
carregados nos veículos que farão a entrega local. Estes partem com uma carga
completa, formada por produtos de vários fornecedores.
Enquanto procedimento operacional, o cross-docking tem sido utilizado
informalmente já há bastante tempo por várias empresas em seus armazéns
tradicionais. A operação de cross-docking ocorre, por exemplo, quando a gerência
de expedição procura atender uma solicitação de emergência ou procura
preencher pedidos pendentes através de produtos que estão sendo recebidos,
antes que estes sejam direcionados para a área de estocagem. A gerência então
desvia estes produtos para as docas de expedição de forma que estes sejam
embarcados o mais rápido possível. Este procedimento, apesar de oferecer
vantagens por minimizar as movimentações internas aos armazéns, tira proveito
apenas de parte dos benefícios resultantes do conceito de cross-docking.
Embora seja operacionalmente simples, para que haja sucesso na operação de
cross-docking é preciso um alto nível de coordenação entre os participantes
(fornecedores, transportadores) viabilizada pela utilização intensiva de
sistemas de informação, como transmissão eletrônica de dados e identificação
de produtos por código barra. Além disto, é de fundamental importância a
existência de softwares de gerenciamento de armazenagem (WMS) para coordenar o
intenso e rápido fluxo de produtos entre as docas.
A capacidade de planejamento antecipado e o seu cumprimento rigoroso permitem
que a passagem do estoque pela instalação seja a mais breve possível. Quando
há pouca coordenação, com falta de sincronismo entre os recebimentos das
cargas, será necessário maior espaço para manter o estoque e os veículos
poderão ter que aguardar maior tempo para ter sua carga completada.
As instalações de cross-docking que operam com alto nível de eficiência
possuem apenas uma plataforma com as docas de recebimento de um lado e as docas
de expedição no outro. Os produtos apenas atravessam a plataforma para serem
embarcados. Não há, portanto, necessidade de grandes áreas para o estoque em
trânsito e a utilização das docas e dos veículos é muito maior.
Isto não quer dizer que esta seja a única forma de operação de
cross-docking. É também possível trabalhar com o cross-docking
"futuro", onde os produtos ao serem recebidos não são imediatamente
movimentados para os veículos de entrega local, mas permanecem em uma área de
espera para posterior carregamento. Quanto mais "futuro" for o
cross-docking, maior será a necessidade de espaço para espera.
Merge
in Transit
O Merge in Transit é uma extensão do conceito de cross-docking
combinado aos sistemas "Just in Time" (JIT). Ele tem sido aplicado à
distribuição de produtos de alto valor agregado, formado por multi-componentes
que tem suas partes produzidas em diferentes plantas especializadas. Um exemplo
claro são as estações de trabalho, formados por CPUs, monitores e teclados.
Tradicionalmente os componentes são consolidados em armazéns centrais e
expedidos ao clientes a partir de seus estoques. Este esquema, além de levar a
movimentações redundantes, apresenta um alto custo de estoque e um grande
risco de obsolescência dado a grande perecibilidade dos produtos de alta
tecnologia.
A operação Merge in Transit procura coordenar o fluxo dos componentes,
gerenciando os respectivos lead times
de produção e transporte, para que estes sejam consolidados em instalações
próximas aos mercados consumidores no momento de sua necessidade, sem implicar
em estoques intermediários. As necessidades de coordenação são muito mais
rigorosas que nos sistemas cross-docking tradicionais, e por isso utilizam o
estado da arte em termos de sistemas de informação para rastreamento e
controle dos fluxos.