Kanban

Apresentação

Os estudos de métodos de programação e controle da produção desenvolvidos e aplicados pela dupla Ford-Taylor , enfatizaram o processo de manufatura em massa,  isto é, o fator importante era a divisão das tarefas e a determinação, através dos estudos dos movimentos, de tempos-padrões de fabricação reduzidos. Homens e maquinas deveriam produzir o máximo possível neste sistema, não deveriam permanecer em ociosidade, mesmo que o destino dos produtos fosse os armazéns, depois o setor de marketing, incluído ai vendas, deveria se encarregar de colocar os produtos para o mercado consumidor.

Este processo de produção em massa, também conhecido como processo de empurrar a produção, funciona da seguinte maneira, a direção da empresa resolve pelo lançamento de um novo produto, comunica a decisão para a engenharia de produto que desenvolve a idéia e projeta o bem e envia a documentação para a engenharia industrial que desenvolve o processo, os dispositivos e tudo mais e remete as ordens para o setor de produção que fabrica o novo produto, estes são transferidos para o armazém de onde o setor de marketing se esforça para enviá-los ao consumidor.

A produção em massa serviu aos interesses dos produtores, principalmente, após a segunda guerra, quando os recursos financeiros norte-americanos eram grandes, ocorreu um crescimento demográfico, havia uma carência de bens, o mercado era altamente demandante, a população havia sofrido com a retração do consumo devido a catástrofe mundial e, queria recuperar o "tempo perdido".

Neste período, inicio da década de 50, o Japão buscava sua reconstrução. Tudo estava destruído e era necessário direcionar todos os esforços na formação econômica da nação, implantar e desenvolver novamente a industria e tudo mais. Foi quando um grupo de executivos da Toyota se dirigiram aos Estados Unidos para observar e estudar os fabricantes de automóveis e de autopeças daquele Pais. Por curiosidade ou premidos por necessidades individuais, tiveram contato com o sistema de atendimento ao varejo através dos supermercados.

Embuidos do plano de reconstrução da nação, aliado ao hábito da autodisciplina, aqueles técnicos observavam e estudavam tudo, e não deixaram de traçar comparações entre o sistema de trabalho das industrias e dos supermercados, notando que este ultimo era completamente distinto daquele primeiro. Num supermercado são os clientes, em função de atendimento de suas necessidades próprias, que determinam como deve ser o serviço de reposição de mercadorias em relação as marcas, quantidades e períodos; principalmente num regime econômico estável no qual é desnecessário manter estoques de produtos em casa, isto quer dizer que o consumidor é quem "puxa" pelas atividades daquele tipo de estabelecimento.

O sistema de produção puxada é uma maneira de conduzir o processo produtivo de tal forma que cada operação requisita, da operação anterior, os componentes e materiais para o cumprimento de sua tarefa somente no instante e quantidades que são necessários. Este método choca-se frontalmente com o tradicional, no qual a operação anterior empurra o resultado de sua produção para a operação posterior, mesmo que esta não o necessite ou não esteja pronta para o seu uso.

Estendendo-se o conceito de puxar a produção para toda a empresa, descobre-se  que é o cliente quem decide o que se vai produzir, pois o processo de puxar a produção transmite a necessidade de demanda especifica para cada elo anterior da corrente.

Retornando para o Japão, aqueles técnicos procuraram adaptar tudo o que tinham visto nas industrias e nos supermercados a uma nova tecnologia de gerenciamento de produção. Estes estudos redundaram em um sistema de administração da produção "puxada", controlada através de cartões, kanban.

Dentre outros propósitos, o mais importante no sistema de administração da produção através de kanban, é o de aumentar a produtividade e reduzir os custos através da eliminação de todos os tipos de funções desnecessárias ao processo produtivo.

O método é basicamente empírico e consiste em identificar as operações não agregadoras de valor, investiga-las individualmente, e aplicando-se o método de tentativa e erro conseguir chegar a uma nova operação que apresente resultado considerado satisfatório para aquele determinado problema para aquela empresa específica.

Isto implica em que o sistema kanban não é um receita pronta que possa ser aplicada indistintamente a qualquer empresa. Mesmo dentro de uma única empresa serão apresentadas soluções diversas para cada um dos setores produtivos, tipo e quantidade de produtos a serem fabricados e das operações não agregadoras de valor integrantes de cada um dos processos.

Conceito básico

O ideal de qualquer processo produtivo é que sejam eliminadas todas as operações que não agreguem valor ao produto final, não existam os chamados "tempos mortos", eliminem-se os estoques intermediários e os de produtos finais ou acabados. Estes procedimentos desembocam numa enorme redução de custos e num notável aumento da produtividade.

Um sistema de produção administrado pelo intermédio de kanbans pode levar o nosso processo produtivo a tender para o ideal, conforme definido acima.

Não devemos fazer confusão de entendimento entre um sistema de produção administrado por kanbans e um sistema de produção JIT - Just-in-time.

O Sistema Just-in-Time, que em português significa no momento exato ou ainda, num linguajar mais corriqueiro "em cima da hora", é um sistema de produção cuja idéia principal é fabricar produtos na quantidade necessária no momento exato em que o item seja requisitado, entendendo-se aqui que a exigência pode ter origem externa à fábrica, mercado consumidor por exemplo,  ou origem interna, quanto neste caso a demanda é feita por uma estação de trabalho subseqüente aquela em que o item é produzido.

O Sistema Kanban é uma ferramenta para administrar o método de produção "puxada", que poderá evoluir para uma produção JIT, ou seja, é um sistema de informação que utiliza cartões (kanban) para o planejamento, programação e controle da produção, para controlar as quantidades a serem manufaturadas pela empresa.

Um processo de produção "puxada" é quando, dois postos de trabalho A e B e o fluxo de produção é de A para B, o posto de trabalho B retira no posto de trabalho A os componentes necessários para atender o que lhe está sendo demandado. Para um melhor entendimento veja a página como funciona o kanban.

 

Tipos 

Genericamente o kanban é um cartão recoberto por um envelope de plástico. Há diversos tipos de kanban: 

1. KANBAN DE RETIRADA

Funciona como uma requisição de  materiais ou peças da operação imediatamente anterior àquela que se esta executando no momento.

Por exemplo, precisamos entregar um numero x do produto genérico A, o trabalhador abastecedor da expedição se dirige ao setor de montagem de A e retira a quantidade X de produtos e procede ao despacho.

 

2. KANBAN DE PRODUÇÃO

Este kanban originariamente se encontra na caixa (conteiner) ou prateleira do setor que os produz, juntamente com os itens prontos.

Quando um setor subseqüente àquele em que o produto é manufaturado executa a retirada dos itens, os cartões de produção retornam ao quadro de kanban, assinalando a necessidade de se produzir a quantidade de peças retiradas.

Aproveitando o mesmo exemplo usado anteriormente, quando a expedição retira X produtos A do seu setor de montagem, o kanban de produção é destacado daqueles produtos e retorna para o quadro de cartões do setor de manufatura do produto A, que então, providencia a montagem da mesma quantidade de itens retirados; portanto, o kanban de produção funciona como uma ordem de serviço.    

 

 

 

3. KANBAN DE FORNECEDOR OU DE SUBCONTRATADO

 

É um kanban de retirada utilizado para transferência entre empresas. Funciona como um cartão de retirada entre  processos. Como em uma empresa que adota o sistema de controle da produção através de kanban, o sistema de produção adotado é o JIT, não deverá existir armazéns especiais ou depósitos para os produtos ou componentes, portanto, neste cartão deve constar a informação adicional do local exato, prateleira, área da fábrica, centro produtivo, etc... no qual o material deve ser entregue. Se o sistema JIT funciona perfeitamente ajustado, consta ainda deste cartão a hora em que o material deve ser entregue, as quantidades de entregas diárias e o tempo máximo no qual deverá ser feita a entrega; por exemplo, consta do cartão, abaixo do nome do fornecedor o código 1.3 -3, que significa que o produto deve ser entregue 3 vezes em um dia e o pedido deve ser atendido no máximo 3 vezes o tempo de transporte após a entrega

do kanban.

 

4. KANBAN DE NÍVEL DE REPOSIÇÃO OU DE ESTOQUE MÍNIMO

 

Este tipo de cartão é utilizado para itens que ocasionam gargalos em algum centro produtivo.

Neste caso, na realidade são dois tipo de kanbans que diferem um do outro pelo formato e pelo material de que é feito.

Há um cartão retangular igual aos demais, isto é, de papelão recoberto de plástico e um segundo, metálico de forma triangular, razoavelmente pesado. O cartão de papelão é um tipo de kanban de requisição de material e é colocado na metade do estoque de produtos acabados.

Quando a operação imediatamente posterior requisita uma quantidade de itens que faz com que o nível de estoque se reduza a metade, este cartão assinala que o centro produtivo em analise deve se encaminhar para o centro produtivo da operação imediatamente anterior e retirar a quantidade indicada de material.

 

 

 

O kanban triangular metálico situa-se em um ponto abaixo da posição do cartão retangular indicando o nível de reposição de estoque. Quando a existência de produtos acabados atinge a este limite é o sinal para que o centro produtivo inicie a produção de um novo lote de produtos, conforme a quantidade indicada no cartão.

Por exemplo, no centro produtivo P15, que produz o item X o estoque deve ser de 100 peças. A operação imediatamente posterior requisita e retira 40 peças X, é o sinal para que o abastecedor, operário com a função de ir buscar o material necessário, vá a operação imediatamente anterior e retire a quantidade de componentes identificada no kanban retangular de papelão.

 

 

Posteriormente são retiradas mais 20 peças X, neste instante atinge-se o nível de estoque mínimo indicado pelo cartão triangular, metálico, neste momento o centro P15 inicia a produção de um novo lote de produtos X, na quantidade indicada pelo cartão triangular.

Uma variação deste sistema de dois cartões pode ser o de pintar o local de armazenagem das peças com cores diferentes, por exemplo, demarcar no chão, junto ao centro produtivo P15 uma área, um quadrado, por exemplo, no qual cabem 100 peças, a área ocupada entre a qüinquagésima primeira e a septuagésima peça é pintada de amarelo, a área ocupada pela septuagésima primeira e a centésima pintada de vermelho. Este sistema de dois kanbans é muito parecido com o controle de estoque muito utilizado no ocidente, conhecido como sistema de duas gavetas.

 

5. KANBAN EXPRESSO

 

Este cartão é utilizado quando ocorre a falta de peça, o que significa que por algum motivo o kanban de retirada e o kanban de produção deixaram de funcionar a contento, sanado o problema este tipo de kanban é recolhido.

Imaginemos a seguinte situação, o produto D é obtido através da montagem dos itens A, B e C, numa determinada situação o abastecedor da linha de montagem de D, ao ir ao estoque da linha de produção do item B com o kanban de retirada observa que não há peças na quantidade suficiente. Imediatamente ele deve tomar a seguinte providencia: emitir o kanban expresso e colocá-lo na caixa ou quadro receptor de kanban apropriado, que neste caso não é o freqüentemente usado; trata-se de um receptor denominado de posto vermelho.

Há em cada centro produtivo, ao lado do posto receptor de kanban um botão de alarme, que acionado acende uma lâmpada vermelha em um painel luminoso (em japonês denominado Andon), no qual estão representadas as diversas linhas de produção, no nosso caso dos itens A, B e C.

O abastecedor aciona então o botão da linha de produção B e no painel acende-se a lâmpada vermelha da respectiva linha.

O trabalhador responsável pelo centro produtivo correspondente a indicação luminosa vermelha no painel, no caso em estudo a linha de produção do item B, deve iniciar imediatamente a produção da peça em falta e levá-la pessoalmente a linha de montagem de A.

Dentro da filosofia de valorização do trabalho e do ser humano, em casos como o descrito o trabalhador da linha de produção B ao entregar pessoalmente o item ao setor de montagem de A solicita também desculpas pelo inconveniente causado. Por seu lado recebe o reconhecimento dos demais trabalhadores através de palmas e elogios quando a luz vermelha no painel (Andon) se apaga.

 

6. KANBAN DE EMERGÊNCIA

 

Este cartão também tem o caráter temporário sendo emitido face as seguintes ocorrências:

a) reposição de itens defeituosos,

b) haver problemas com as máquinas,

c) inserções extras

d) operações de emergência em finais de semana.

Deve ser retirado de circulação assim que resolvida a situação emergência.

 

7. KANBAN DE ORDEM DE SERVIÇO

 

Este kanban não deve ser utilizado para reposição da produção.

Ele é individual, emitido para um determinado centro produtivo que deve executar uma determinada ordem de serviço.

 

8. KANBAN INTEGRADO OU KANBAN TÚNEL

 

Quando duas ou mais operações adjacentes originam um processo simples e estão estritamente conectadas entre si, é emitido um só kanban para as operações envolvidas.

Por exemplo, em linhas de usinagem onde o transporte dos itens entre um centro produtivo e outro é feito através de calhas; ou em processos de tratamento de superfície como, cromagem, pintura, galvanoplastia, tratamentos térmicos, nos quais a transferência das peças também é feita automaticamente.

Este kanban é semelhante a um sistema integrado de transporte, por exemplo metrô-ônibus, ônibus-ferrovia, ferrovia-metrô, ônibus-ônibus, ou seja, o usuário adquire um só bilhete e pode trafegar por todo o complexo.

9. KANBAN COMUM

 

Quando duas operações são supervisionadas pelo mesmo trabalhador as funções dos kanban de retirada e kanban de produção são executadas por um único cartão.

Neste caso o trabalhador transfere as caixas vazias da operação posterior para a anterior, retira as caixas cheias de itens e deixa o kanban único no quadro de cartões de produção.

 

10. ETIQUETA

 

É um tipo de kanban, embora na maioria das vezes não seja denominado assim, utilizada nos sistemas de transferência de peças para a linha de montagem, que geralmente é feita por um transportador aéreo. Colocada nos ganchos do transportador estas etiquetas informam periodicamente os abastecedores da linha de montagem que tipo de peça e em que quantidades devem ser colocadas nos ganchos para que a linha de montagem possa seguir sua programação com relação ao tipo e quantidade de produto final a concluir.

Etiquetas semelhantes também são usadas na própria linha de montagem final, que informa a seqüência de montagem dos modelos de produtos finais para cumprimento do plano de produção.

 

11. SISTEMA DE TRABALHO COMPLETO OU KANBAN ELÉTRICO

 

É utilizado entre duas operações adjacentes, totalmente automatizadas, por exemplo, uma determinada peça sofre uma usinagem na máquina P, a qual por um sistema automático executa a descarga da peça em uma calha que a transporta para a máquina Q, aonde sofrerá uma nova operação.

Entre estas operações não há trabalhador envolvido.

Como entre as máquinas existem diferenças de velocidade de trabalho, o tempo de operações da máquina P é maior que o tempo de operação da máquina Q, aquela não deve continuar trabalhando, gerando estoques entre as duas estações, e nem deixar de atender as necessidades da operação Q. Se determina qual o nível de inventário entre as duas operações, por exemplo 5 peças, monta-se um sistema de identificação na calha de transporte, por exemplo, chave de fim de curso, fotocélula, ou qualquer outro dispositivo do gênero, que "identifique" que há uma "fila de espera" para sofrer a operação Q com 5 peças, então o dispositivo interrompe a operação da máquina P.

 

Os kanbans expresso, integrado, de emergência, de ordem de serviço e comum são praticamente idênticos aos cartões de retirada e de produção, o que os diferencias são tarjas, ou bordas coloridas, diferenciadas, para uma rápida identificação visual.

Há empresas que utilizam papelão de cores diferentes para confecção dos kanbans.

No início mencionamos que os kanban eram cartões de papelão cobertos de plástico, isso nem sempre acontece, como vimos com o kanban triangular, feito de metal, diversos materiais são utilizados em sua confecção, e outros objetos podem ser usados como kanbans, como por exemplos esferas (bolas) coloridas de borracha, isopor, de pingue-pongue, pode-se ainda utilizar regiões demarcadas no piso junto ao centro produtivo, para peças pesadas e de grande porte os próprios carros industriais que as transportam funcionam como kanbans, assim como em processos de batelada, que exigem grande quantidade de material, como por exemplo o setor de fundição, o caminhão que carrega a sucata, o minério, etc... pode ser considerado como kanban.

Vantagens

Podemos identificar como sendo as principais vantagens de um sistema de controle da produção por intermédio de kanbans, o seguinte: 

1. Eliminação do estoque de material em processo.

2. Os setores produtivos são melhores aproveitados, resultando numa maior capacidade total das linhas produtivas, ou seja, num aumento da produtividade. 

3. Os tempos de obtenção (lead time) são reduzidos, quer a nível de itens individuais quer em termos de produto final. Portanto, podemos antecipar nossos prazos de entrega.

4. Como trabalhamos num sistema de produção "puxada" o nível de existência de produtos finais poderá ser reduzido, ou até mesmo deixar de existir. Lembremo-nos que o cliente é quem determina o ritmo de produção, portanto se todo o sistema funcionar corretamente, quando o produto estiver terminado estará na hora de entregá-lo, portanto não necessita permanecer em armazém esperando para ser entregue. 

5. Melhor administração dos estoques intermediários, ou em processo, e finais.

6. Menor ocupação de espaço, até a extinção,  para estoques intermediários e diminuição das áreas de almoxarifado e armazenagem na expedição.

7. O sistema permite uma identificação rápida das flutuações da demanda e proporciona uma resposta imediata, graças à adaptabilidade do sistema. Este ponto é um tanto quanto polemico, pois dá ensejo a confusão entre o que é causa e o que é efeito. Não há dúvidas que para a implantação do sistema de kanbans, uma série de atividades não agregadoras de valor são deslocadas para "fora da produção"  as operações devem ser padronizadas (regra 6), tornado o sistema flexível, portanto de fácil adaptabilidade às alterações de demanda.

Regras básicas

O controle da produção através do sistema de kanban exige grande disciplina de todos os envolvidos. Para o seu funcionamento adequado estão instituídas sete regras básicas:

1. PRODUTOS COM DEFEITO NÃO DEVEM SEGUIR O FLUXO DA PRODUÇÃO

Em resumo a produção de defeituosos significa um investimento de materiais, mão de obra, equipamentos e facilidades de produção, em um bem que depois de concluído não poderá ser aproveitado.

Portanto, ao primeiro sinal de produção de itens não conformes se deve tomar todas as providências para que se corrijam as anomalias e se retorne a normalidade.

Para facilitar a identificação dos problemas e tornar mais rápida a descoberta de sua solução, parte-se da premissa que ninguém conhece melhor o processo de fabricação do aquele que realmente o faz. Portanto, como complemento a esta regra deve ser dado autonomia aos trabalhadores envolvidos nas operações para:

1 - interromper a produção assim que detectada uma falha

2 - comprometê-los na busca da solução definitiva para eliminação da causa.

Estas providências devem ser tomadas o mais breve possível, lembremo-nos que estamos trabalhando com um sistema de produção "puxada", isto é, se um determinado centro produtivo passa a manufaturar peças defeituosas, todos os

demais, seguintes no fluxo produtivo deverão parar e esperar o saneamento do problema.

2. A OPERAÇÃO POSTERIOR DEVE RETIRAR NA OPERAÇÃO ANTERIOR SOMENTE OS ITENS NECESSÁRIOS NA QUANTIDADE E TEMPO CORRETOS PARA ATENDIMENTO DO PLANEJAMENTO DA PRODUÇÃO.

Como já exposto, estamos trabalhando com um sistema de produção

"puxada", o que em outras palavras significa que o centro produtivo posterior, para cumprimento do que lhe está sendo exigido, retira no centro produtivo anterior os componentes que necessita, quando necessita.

Do contrário, ou seja, quando a operação anterior empurra sua produção para a operação posterior, sistema de "empurrar" a produção, termina-se por se criar estoques intermediários, que são indesejáveis por todas as implicações que representam e já comentadas neste trabalho.

Para que se possa cumprir de maneira correta esta segunda regra existem, por assim dizer, três sub-regras, ou regras secundárias desta segunda, que são:

a) Cada caixa ou recipiente que comporta as peças devem possuir seu kanban:

b) Não deve ser retirado nenhum componente sem que haja um kanban 

    autorizando tal transação;

c) Os itens devem ser retirados somente na quantidade determinada pelo kanban.

3. CADA CENTRO PRODUTIVO DEVERÁ PRODUZIR SOMENTE A MESMA QUANTIDADE DE ITENS RETIRADAS PELOS CENTROS PRODUTIVOS SEUS CLIENTES, DE ACORDO COM O ORDENADO PELOS KANBANS

Num processo produtivo controlado pelo sistema de kanbans é premissa básica que os inventários em processo devem ser mantidos os menores possíveis, sendo desejado que atinjam o ponto zero, portanto, não se deve produzir mais do que o solicitado.

Esta regra também possui duas subregras:

a) não devem ser produzidos itens a mais do que o especificado pelos kanbans

b) a produção dos itens deve obedecer a seqüência (ordem) de recebimento dos kanbans

4. A CARGA DE PRODUÇÃO DEVE SER UNIFORME E NIVELADA

O mercado consumidor possui uma característica demandante com flutuações, que num modelo de produção "puxada" pode vir a influir sobre a linha de produção e montagem, com picos ou vales acentuados.

Para que se evite esta flutuação indesejável e se consiga manter uma cadência de produção com fluxo uniforme num sistema JIT - Just in Time - o centro produtivo precedente deve estar adequadamente preparado, com máquinas, mão de obra e materiais para atender a demanda do centro de produção posterior, inclusive apto para acompanhar as possíveis variações de demanda.

Em outras palavras, queremos dizer que a operação fornecedora deverá ter sempre uma capacidade um pouco maior que a operação consumidora

5. OS KANBANS PODEM TOLERAR PEQUENAS VARIAÇÕES DA DEMANDA

O sistema de kanban pode suportar uma variação da demanda de no máximo 20 %, sem que seja necessário alterar os cálculos e os números de kanban em circulação na fábrica, porém, se a flutuação ultrapassar aquele valor, teremos que promover mudanças nos cálculos e nos números de kanbans, levando em conta o novo nível de necessidades e atendendo sempre os quesitos da regra 4.

6. ESTABILIDADE DOS PROCESSOS PRODUTIVOS

Para a implantação do sistema de controle da produção através de kanbans é necessário que os procedimentos de produção sejam normalizados e estabilizados, para que as operações resultantes sejam uniformes, auxiliando no cumprimento da regra número 4.

7. O NÚMERO DE KANBANS DEVERÁ SER O MENOR POSSÍVEL

O número de kanbans, relativo a cada item produzido, em circulação determina qual a quantidade máxima daquele produto deve permanecer em estoque, a filosofia básica é manter o nível de existência o menor possível, o que justifica e reforça a regra.

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