PLANIFICACIÓN

ERICK J. ESTRADA O.

TRABAJO FINAL

La empresa Ternium Sidor es un complejo siderúrgico integrado, ubicado cerca de la ciudad de Puerto Ordaz, en la República Bolivariana de Venezuela, sobre la margen derecha del río Orinoco; en donde posee una directa conexión con el océano Atlántico. Para la producción de acero utiliza tecnologías de Reducción Directa y Hornos de Arco Eléctrico, con recursos naturales disponibles; convirtiéndola en uno de los complejos más grandes de este tipo en el mundo.

Actualmente, Sidor pertenece a la organización Ternium, que engloba varias empresas productoras de acero del mundo, entre ellas Siderar e Hylsa; grandes acerías ubicadas en Argentina y México respectivamente.

Para consolidarse en el mercado como una empresa productora de acero de primer nivel, se definió una estrategia con una visión de largo plazo y crecimiento, utilizando tres vectores principales de desarrollo: la inversión en tecnologías, equipos y expansión; el desarrollo de recursos humanos; y la integración con la cadena venezolana del hierro y el acero.

Dentro de toda esta cadena de producción, existen elementos importantes, sin los cuales, no sería posible la fabricación de acero; estos son, los materiales refractarios. Ellos son indispensables en la mayoría de los procesos productivos a nivel mundial, ya que, son capaces de soportar temperaturas elevadas durante un período de tiempo económicamente rentable, sin presentar cambios importantes en sus propiedades y características. Con el paso del tiempo, se han venido convirtiendo entonces en la base de los procesos productivos.

Por otra parte, el concepto de mantenimiento, al ser un basamento de productividad y calidad, ha llegado a ser considerarlo como una estrategia fundamental en la mejora de la eficiencia de la producción. Como es de esperarse, el mantenimiento refractario en cada una de las plantas que integra el proceso productivo en Ternium Sidor, es un punto clave que exige planificación y organización continua, evaluando todos los parámetros que influyan sobre la producción del acero.

El mantenimiento refractario, de por sí, necesita mano de obra calificada para su instalación; la misma, es subcontratada por la empresa y el departamento se encarga de administrar este recurso en pro de optimizar los tiempos de instalación, organizando todos los trabajos en cada obra.

Otro aspecto importante en la productividad, es el recurso humano. El mismo, debe ser considerado en todo análisis que incluya garantías en la eficiencia de la producción de una empresa.

Actualmente, dentro del departamento, no se cuenta con una metodología que permita estandarizar, según el trabajo a realizar en cada planta, el número de personas a subcontratar. Una reparación, en la situación de parada de planta, implica una serie de pasos dentro de los cuales, existe una dependencia entre el mantenimiento mecánico y el refractario. Por lo que, la buena organización y planificación de las obras, lleva entonces al cumplimiento de los trabajos en los tiempos estimados. Además, una falla en dicha organización, puede generar pérdidas monetarias a la empresa; la mano de obra calificada y con experiencia en el área de refractarios, es costosa, y mantener un grupo de personas sin que estén ejerciendo alguna tarea, por alguna falta en la coordinación, generará entonces una fuga de dinero sin necesidad. Así mismo, excederse en la contratación de personal o, de lo contrario, contratar personal insuficiente para las tareas definidas, generará también pérdidas importantes para la empresa. En una situación ideal, el manejo eficiente de los recursos materiales y humanos, repercutirá en la productividad deseada en la organización.

Se busca entonces diseñar estrategias que faciliten la planificación y organización de las obras, según el tiempo de duración de las paradas, tomando en cuenta los trabajos que se ejecuten cotidianamente en cada una de las plantas, indicando cuáles son las opciones de trabajos a realizar, los tiempos estándar de ejecución y el personal calificado a utilizar. Esto con el fin de optimizar el manejo del recurso humano subcontratado, generando las menores pérdidas posibles por fallas en la organización y planificación.

En el actual mundo globalizado, las necesidades cada vez se hacen más exigentes; y de esto no escapa el gremio productor y manufacturero del acero. Existen diferentes acerías a nivel mundial, las cuales, se esfuerzan a diario para cumplir con sus compromisos adquiridos con los clientes, brindando los productos requeridos, al tiempo estipulado y con la mejor calidad. Esto hace que para cada una de las empresas productoras de acero, la productividad se convierta en algo de suma importancia, al igual que, la disponibilidad de las instalaciones, la calidad de los productos, entre otras. Como se puede ver, los requerimientos referentes a planificación, involucrados en cada uno de los sistemas productivos en el mundo, es algo que no debe pasarse por alto.

A diario, las exigencias en cuanto a producción se refieren, han ido en constante crecimiento. Los compromisos productivos dentro de la empresa se han convertido en un punto clave en la organización; actualmente, uno de los valores más importantes dentro de la empresa, es el de la entrega oportuna de los pedidos realizados por los clientes. Esto ha causado entonces, una influencia importante sobre los tiempos programados para reparaciones en las plantas.

En general, se busca en cada reparación, optimizar al máximo los tiempos de trabajo, mejorando los puntos críticos, dándole confiabilidad al revestimiento refractario hasta la próxima reparación programada; sin generar ningún tipo de pérdidas a la empresa.

Por esta razón, se ha observado una necesidad de tener clasificados los trabajos más cotidianos en cada parada de planta, con sus respectivos tiempos de ejecución y el personal requerido. Con esto, se tendría una herramienta útil, que permitiría rápidamente visualizar los posibles trabajos a realizar dentro del tiempo estimado de parada de planta.

Un proceso productivo es dinámico, y depende de muchos parámetros para su ejecución. Como es de esperarse, en algunos de los casos, la programación puede variar, alargando o acortando los tiempos de ejecución; incluso, pueden aparecer trabajos ó paradas no programadas. Al llegar a este punto, se deben evaluar las labores más críticas, y ejecutarlas en el menor tiempo posible.

En resumen, el trabajo a realizar, permitirá tener dentro del departamento información importante y útil sobre los trabajos más críticos y cotidianos en cada una de las reparaciones de planta, permitiendo entonces optimizar al máximo la planificación de actividades dentro de dichas paradas y el manejo del recurso humano subcontratado.

Para lograr implementar este proceso de mejora dentro del departamento, se plantearon los siguientes objetivos a cumplir:

Diseñar estrategias para administrar el recurso humano dentro de la planificación del mantenimiento refractario en la empresa Ternium Sidor.

Ø Diagnosticar la situación actual para obtener el historial de actividades y tiempos asociados de parada y mantenimiento en cada una de las plantas de la empresa.

Ø Identificar los procesos más críticos en cada una de las plantas; definiendo los indicadores de referencia de mejora de la eficiencia.

Ø Estudiar las tendencias y modelos actuales de mantenimiento para incorporar elementos en las estrategias a diseñar en el marco de la productividad.

Ø Diseñar las estrategias para administrar el recurso humano dentro de la planificación del mantenimiento refractario en la empresa.

Finalmente, la implementación de planificación estratégica se llevará a cabo siguiendo el cronograma mostrado en la siguiente tabla. La misma, representa la operacionalización de las variables a manejar, apoyadas por una investigación descriptiva, documental, de campo y aplicada.

Objetivo General: diseñar estrategias para administrar el recurso humano dentro de la planificación del mantenimiento refractario en la empresa Ternium Sidor.
Objetivos Específicos	Variables	Definición Nominal	Definición Operacional Indicadores	Instrumento	Ítem
Diagnosticar la situación actual para obtener el historial de actividades y tiempos asociados de parada y mantenimiento en cada una de las plantas de la empresa.	Estructura Operacional	Identificación de las operaciones claves	• Objetivos • Metas	• Observación directa del investigador. • Recopilación de la información documental pertinente. •Aplicación de encuesta	I.1
	Nivel de desarrollo tecnológico	Tipo de tecnología a tomar en cuenta para emprender el proceso de servicio	• Calidad de Servicio		I.2
Identificar los procesos más críticos en cada una de las plantas; definiendo los indicadores de referencia de mejora de la eficiencia.	Mapa de Procesos Procesos que prestan servicios estratégicos: Recursos Humanos Procesos Operativos Proyectos Ingeniería Instalaciones Logística Calidad Higiene y Seguridad Industrial Informática Servicios Generales	Identificación de los procesos gerenciales, claves y de apoyo. Identificación de las normativas a cumplir.	• Organización • Responsabi-lidades • Recursos humanos • Nivel de satisfacción del cliente interno o externo •Cumplimiento de los procedimientos y de las normas	• Observación directa del investigador. •Encuesta •Aplicación de la herramienta de análisis DOFA o FODA	I.3 I.4 I.5
Estudiar las tendencias y modelos actuales de mantenimiento para incorporar elementos en las estrategias a diseñar en el marco de la productividad.	Estructura del modelo en consideración Proceso involucrado en las mejoras	Identificación de los procesos gerenciales, claves y de apoyo.	•Efectividad Total •Diagrama de Tiempos	•Excel / Efectividad Total	I.6
Diseñar las estrategias para administrar el recurso humano dentro de la planificación del mantenimiento refractario en la empresa.	Lineamientos estratégicos para administrar el recurso humano	Recolección de información para la presentación de las estrategias. Estudio de la matriz DOFA o FODA. Aplicación del Ciclo de Deming y del Modelo de mejora .	•Documentación referente	•Observación directa del investigador. •Encuesta •Aplicación de la herramienta de análisis DOFA o FODA	I.1 - I.6