Modelos de Producción JIT:

Los sistemas de producción JIT tienen como propósito fundamental generar un flujo de productos con la suficiente flexibilidad para adaptarse a los cambios de la demanda, al mismo tiempo que se intentan disminuir los despilfarros. Para conseguir estos objetivos, en los sistemas JIT se ponen en marcha soluciones organizativas y tecnológicas que se denominan Modelos de producción JIT. Los cuales se describen brevemente a continuación:

Líneas de modelos mezclados:

Según esta configuración, la fabricación de distintos artículos se realiza en una sola línea, en vez de utilizar varias líneas especializadas. De esta forma, cualquier puesto de trabajo de una línea debe estar preparado para trabajar, consecutivamente,
con unidades de diferentes artículos, de forma que los cambios continuos de un producto a otro no repercutan sobre el funcionamiento del conjunto de la línea.

Este tipo de líneas es el que mejor se adapta al entorno productivo actual, ya que favorece la fabricación de productos muy variados en plazos de entrega aceptables. Las líneas de modelos mezclados están más implantadas en el montaje final que en las líneas de fabricación, ya que en el montaje se suele utilizar más mano de obra, y ésta es muy flexible. Realizar una operación de montaje en un producto diferente sólo requiere, en la mayoría de los casos, que el operario tome una pieza en vez de otra.

Líneas de fabricación en forma de u: fabricación celular

En su intento de simplificar la fábrica, el enfoque JIT propone organizarla de modo que se simplifiquen los flujos de material. Para ello, se agrupan por familias los componentes similares, y se constituyen líneas dedicadas a la fabricación de cada familia de componentes.

No todas las disposiciones lineales en planta son igualmente eficaces para conseguir flexibilidad. La forma más sencilla de disponer las máquinas consiste en que cada operario maneje, de forma aislada, un mismo tipo de máquina. Esto conlleva a una desventaja importante: el puesto de trabajo del operario es adyacente a otros dos puestos, con lo que se limitan las posibilidades de ayuda mutua entre trabajadores y la reasignación de operaciones para responder a los cambios de la demanda.

Para poder aumentar la flexibilidad mediante distintas asignaciones de trabajadores, la disposición que se ha mostrado más adecuada es distribuir los equipos de las líneas secundarias en forma de U, donde el comienzo y el final de la línea están juntos.

Las ventajas de esta distribución de los equipos se derivan de que cada operario tiene más puestos adyacentes que en la disposición en línea recta, por lo que un mismo operario puede trabajar en diferentes puestos sin grandes desplazamientos, lo que proporciona flexibilidad para adaptarse a cambios en la demanda. Asimismo, se mejora el control visual de los trabajos y se facilita la comunicación y la ayuda mutua entre los trabajadores.

Nivelado de la producción

Como señala MONDEN (1996), el método que se utiliza en los sistemas JIT para adaptar la producción a la demanda se denomina nivelado de la producción, y su objetivo es reducir las fluctuaciones de las cantidades a fabricar de cada familia o producto.

La demanda de los productos puede cambiar considerablemente según la estación, lo que afecta a los volúmenes mensuales de producción; o incluso puede ser mayor en los primeros días de un mes que en los últimos. El nivelado de la producción total intenta regular este desequilibrio, procurando que los volúmenes de producción sean lo más constantes posibles.

En este sentido, si se considera la producción de una familia de artículos, inicialmente se prepara un plan de producción mensual, a partir de las previsiones y los pedidos. El nivelado de la producción consiste en determinar el volumen diario de producción, de forma que se mantenga aproximadamente constante.

Este volumen diario no indica las cantidades exactas que se deben fabricar, sino una guía para advertir a los responsables de los centros de trabajo cuáles van a ser sus necesidades en un futuro próximo.

Una vez que se han dispuesto los recursos necesarios para producir, aproximadamente, las cantidades que proporciona el nivelado de la producción, se establece la programación exacta, que sólo se entrega a las estaciones la línea de montaje, y desde allí, mediante la utilización de un sistema de señales, se desencadena el proceso de fabricación en las líneas de fabricación de componentes que abastecen a la línea de montaje.

Sistemas de información pull

A partir del nivelado de la producción se elaboran los programas que indican las cantidades y el orden con que los productos deben atravesar la línea de montaje final. En un sistema JIT, las líneas de fabricación que abastecen de componentes a los puestos de montaje se coordinan con dichos puestos mediante un sistema de información que permita reponer las piezas que se consumen en el montaje final.

Los sistemas tradicionales de producción se caracterizan por la utilización de sistemas de producción tipo push (o de empuje). Esta forma de producción genera, a partir de pedidos en firme y previsiones, las órdenes de aprovisionamiento y producción, que se controlan mediante un sistema de información centralizado. Así, la finalización de dichas órdenes desencadena el lanzamiento de los correspondientes procesos posteriores, que son "empujados" por los precedentes.

Como contraposición a estos sistemas de información, en los sistemas JIT se utilizan sistemas de información pull (o de arrastre). En un sistema pull el consumo de material necesario para un proceso desencadena la reposición por el proceso precedente, con lo que únicamente se reemplaza el material consumido por el proceso posterior.

Para llevar a la práctica un sistema de información tipo pull, se necesita un sistema de señales que desencadene la producción entre dos estaciones de trabajo consecutivas. En los sistemas de producción JIT este sistema de señales más difundido es el sistema Kanban, en el que utilizan tarjetas incorporadas a los contenedores de material. El consumo de tales contenedores "libera" su tarjeta kanban, que actúa como orden de reposición para el proceso precedente.

Sistemas de aprovisionamiento JIT:

Las características de los sistemas productivos JIT obligan a los suministradores de materias primas y componentes a programas con entregas muy exigentes. En efecto, la programación flexible exige de los proveedores entregas frecuentes y en pequeñas cantidades. Para que se puedan cumplir estos programas, a veces con varias entregas diarias, es necesario que los suministradores de material sean considerados como parte del sistema de producción, y que se establezca un trato de cooperación que permita entregas de calidad y sin retrasos. Debido a ello, la calidad concertada entre el fabricante y los proveedores es una práctica muy difundida en los sistemas de producción JIT.

Sistemas de aseguramiento de la calidad: gestión de calidad total (TQM)

Hoy en día, en los sistemas de fabricación más avanzados se utilizan las técnicas de aseguramiento de la calidad que se han venido desarrollando desde hace décadas en los sistemas de producción JIT, englobadas bajo las siglas TQM, Total Quality Management o Gestión de la Calidad Total. La enumeración y el desarrollo de todos los aspectos que relacionan los sistemas de calidad japoneses con sus sistemas de producción excede con mucho el propósito de esta investigación. Por ello, sólo se señalan los principales aspectos de los sistemas de calidad en el enfoque JIT, que son, entre otros: formación, dirección participativa, sistemas de información, métodos estadísticos, sistemas de costos asociados a la calidad, auditorías de calidad, participación de los trabajadores. A modo de ejemplo, es significativo que en la actualidad en los sistemas JIT se haya pasado de cuantificar los de fallos según los "niveles aceptables de calidad" (AQL), medidos en % de defectos admisibles, a calcular los fallos en "partes por millón" (PPM).

Mantenimiento Productivo Total (TPM):

En un sistema de producción en el que se tiende a utilizar el mínimo inventario entre procesos, cualquier fallo en la maquinaria puede dar lugar a graves consecuencias para el conjunto del sistema productivo.Para lograr un flujo de piezas y componentes en pequeños lotes, justo en el momento que dichas piezas se necesitan, es necesario no rehacer trabajos, no producir piezas de más en prevención de fallos futuros, no fabricar piezas de prueba para ajustar las máquinas y no dañar las piezas durante la manipulación o el transporte.

El Mantenimiento Productivo Total es una adaptación del Mantenimiento Productivo occidental, al que los japoneses han añadido la palabra "Total", para especificar que el conjunto del personal de producción debe estar implicado en las acciones de mantenimiento y, asimismo, que deben ser integrados los aspectos relacionados con el mantenimiento de equipos, preparación de equipos, calidad, etcétera, que tradicionalmente se trataban de forma separada.

Esta situación genera en los operarios un ambiente de responsabilidad en relación con la seguridad y el funcionamiento de su puesto de trabajo, involucrando a los trabajadores en tareas de mantenimiento, induciéndolos a prevenir averías y, en definitiva, implicándoles en el objetivo, más general, de la mejora continua.

Reducción de los tiempos de preparación (sistema SMED):

Históricamente, el uso de grandes lotes nació como una solución "económica" ante los tiempos y costos de preparación elevados. No obstante, en la gestión de inventarios convencional se acota el tamaño de los lotes estableciendo un balance entre las actividades de preparación y almacenaje modelo de la cantidad económica de pedido o EOQ). Sin embargo, la producción en lotes presenta serias limitaciones en un entorno con mucha variabilidad en las configuraciones finales de los productos, con la demanda cambiante y que requiere gran rapidez de respuesta. Más todavía si se consideran los perjuicios derivados de tener grandes cantidades de stock de productos intermedios o finales.

En los sistemas JIT se intenta trabajar con lotes del menor tamaño posible, que se corresponden con los contenedores mencionados en el sistema kanban. Con este enfoque, los tiempos de preparación se convierten en un problema fundamental para que los plazos de fabricación de los sistemas JIT sean aceptables. En este sentido, los trabajos de Shigeo Shingo, dieron lugar al sistema SMED (Single Minute Exchange of Die), una metodología para reducir los tiempos de preparación de la maquinaria, que toma su nombre del objetivo de tratar de reducir los tiempos de cambio de matrices de grandes prensas a tiempos inferiores a los diez minutos.

El sistema SMED parte de la idea de separar las operaciones de preparación de la maquinaria en dos tipos sustancialmente diferentes (Shingo, 1985):

1) Operaciones de preparación interna: que pueden realizarse sólo cuando la máquina está parada.

2) Operaciones de preparaciónexterna: que pueden realizarse  con la máquina en funcionamiento.

A partir de esta idea, la metodología SMED establece una serie de fases para la conversión de tiempos de preparación interna en preparación externa y, posteriormente, la reducción en lo posible tanto los tiempos de preparación interna como externa.

Polivalencia de los trabajadores:

Si se desea producir a un ritmo similar a la demanda es necesario modificar las asignaciones de los operarios en las líneas, de forma que los trabajadores sean capaces de responder a modificaciones en la duración del ciclo, en el orden de las operaciones y, en muchos casos, a cambios en el propio contenido de las tareas.

Para que los operarios puedan responder adecuadamente ante estos cambios, deben ser polivalentes. Es decir, tienen que estar capacitados para realizar distintas tareas (Ebeling, 1994). En los sistemas de producción JIT, una técnica para fomentar la polivalencia es la rotación de tareas. Se establecen planes de rotación diarios o semanales para que los trabajadores pasen por distintos procesos de su sección y desempeñen tareas diferentes, con lo que se aumentala destreza, se disminuye la monotonía y se facilitan los procesos de ayuda mutua.

Control autónomo de defectos:

Hasta los años cincuenta, las actividades relacionadas con el control de calidad en Japón eran, en su mayor parte, inspecciones rigurosas llevadas a cabo por personal especializado ajeno a las tareas directas de producción (Monden, 1996). Sin embargo, este tipo de inspecciones se han ido eliminando paulatinamente por varias razones. En principio, el concepto de despilfarro pone en cuestión la existencia de inspectores ajenos a las tareas de producción, ya que esta actividad no añade valor al producto. Por otra parte, la información de control que proporcionan los inspectores tarda en llegar. Mientras tanto, continúan produciéndose piezas defectuosas hasta que se descubre y se corrige la causa del problema. Además, la lentitud de los procesos de inspección provocan la utilización de muestras donde se asume un "nivel de defectos aceptable", lo que es incompatible con los objetivos de calidad JIT, ya que implica el riesgo de que algunas piezas defectuosas pasen al proceso siguiente. En los sistemas JIT se implantan sistemas de autocontrol en los que es el propio trabajador el que controla la calidad de su trabajo, consiguiéndose una rápida respuesta del sistema en cuanto se produce un defecto.

Aprovechamiento de las ideas de los trabajadores:

Los planes de sugerencias constituyen una herramienta de gestión muy eficaz para aprovechar las ideas de los empleados. En los sistemas de producción JIT se han desarrollado sistemas de sugerencias, acompañados por incentivos para los trabajadores, que han supuesto grandes beneficios. Los planes de sugerencias de los sistemas de producción JIT no son muy distintos de los que se utilizan en los sistemas tradicionales de occidente. Las diferencias están en la importancia que estos planes reciben en un ambiente donde se estimula la participación de los trabajadores en todos los aspectos del sistema productivo.