BETON YAPIMI İLE İLGİLİ TEKNİK BİLGİ

(Bu yazı Mühendis adayı bir öğrencinin talebi üzerine yazılmıştır)

İnternetteki “Beton un Anadolu Serüveni “ yazıma duyduğunuz ilgiden dolayı memnun oldum teşekkür ederim. Okul bitirme ödeviniz için size verecegim bilğiler sizi değerlendirecek hocalarınız tarafından hangi ölçülere dayanarak nasıl degerlendirilir veya onların ısteklerine cevap verebilirmi bilemem… Yanlız Türkiyemizin bu güne kadar süregelen ve hala devam devam eden otantikleşmiş çarpık beton yapma alışkanlıgını kıracak, düzeltecek Ülke menfatlerini üstte tutan,çiçegi burnunda,idealist genç bir mühendis’in kaliteli beton yapımında ihtiyacı olan bilgileri deneyimlerime dayanarak,daha önceki yazımdan farklı olarak teknik lisan ile, zaman zaman nalına mıhına dokunarak da olsa vermeğe çalışacağım… Çünkü Marmara depremi biz teknik elemanlara bazı şeyleri parmağı ğöze doğrultarak hatırlatmak gerektiğini anlattı sanırım… Konu beton olduğuna göre kısa genel tarif’I ile başlayacak olur isek:Hidrolik bir bağlayıcı (Akışkan olup ğirdigi kabın şeklini alan çimento su karışımıdır) ile biraraya getirilmiş çakıl,kum (agrega) karışımından olan yapay malzeme dir… Yine konu beton iken burada kastedilen kaliteli;yani dayanımı yüksek betonlar olacktır… Diğer hafif malzemelrden imal edilmiş betonlar,gaz betonlar vs konu dışıdır…

Sorunuz “Çimento,su ve agreganın beton mukavametine etkisi” olduğuna göre,şöyle bir benzetme ile yapalım… En kaliteli helva; en kaliteli un,en kaliteli şeker en kaliteli yağ ve en kaliteli aşçının kaliteli işçiligi ile yapılır… Kalıteli beton içinde aynı kurallar geçerlidir… Yani”BETON,UN KALİTESİ, KENDİNİ MEYDANA GETİREN MELZEMELERİN KALİTESİYLE VE İŞÇİLİK KALİTESİYLE DOĞRU ORANTILIDIR… Beton da kalite ;mukavamet,dayanım demektir… Preste sıkıştırma yüküne P , Yükün yüklendiği temas alanına S Der isek P/S olur kg/cm2 cinsinden ifade edilir…

Agrega’dan başlayacak olur isek: Birincisi doğadan oldugu özellikleri ile alınan gerekirse tane çaplarına göre ayrıştırılıp elenen ve yıkanan çay ve nehirlerden temin edilen son zamanlarda büyük kent çevrelerinde artık tükenen,temini mümkün olmayan dere ve çay yataklarında çevre tahribatına sebep olan ana kayası volkanik veya kalker ( kireç taşı) kökenli sert çizilmesi zor dayanımı büyük “tuvenen”agregadır… Tuvenen agrega kendi arasında (O –3mm arası ince kum,3mm-7mm arası iri kum,7mm-15mm arası ince çakıl daha iri tane çaplarındakine de iri çakıl denir… İkincisi ise özgül agırlığı ve yogunlugu yüksek volkanik kökenli”bazlt andezit granit” gibi veya tüketmi çok yaygın olan çimentonun ve kireç,in ana ham maddesi olan kalker taşlarının kırılıp öğütülüp sıfır tane çapından başlayarak en üst tane çapına kadar ayrıştırılıp (elenip) yapay yollarla elde edilişidir… Bu malzemenin; 7mm-15mm arası ince, 15mm üstü kalın mıcır” diye anılır…Daha incesi de(0-7mm arası) filler malzeme dir… Boşluk doldurucu anlamında 0-1-2mm tane çaplı toz yüzdesi çok, mıçır tesislerinin atık maddesi konumunda olan maliyeti düşük bu malzeme kaliteli kum temini zorluğundan kaynaklanan ekonomik avantajlarından dolayı beton’a karıştırılmaktadır. Bol su emme özelliğinden dolayı betonda kaliteyi yakalamkta zorluğa sebeb olduğu gibi rötre çtlaklarını arttırır… Kaliteli agreganın teknik özellilerine gelince:Agreganın meydana geldigi (ister doğal ,ister yapay yolla olsun) ana kaya sert sağlam özgül agırlıgı ve yoğnlugu yüksek porozitesi düşük( boşluk yüzdesi ve su emme) basnca tabi tutuldugunda yüksek mukavamet de olmalıdır… Agreganın kendisi degişik tane çaplarındaki taşcıklar kümesi oldugu şekli ile düşünür isek her parça taş danesi tarif ettiğimiz ana kayanın özlliklerini taşıması gerekir… Ayrıca bu taş tanecikleri ister tuvenen ister yapay yolla elde edlmiş olsun kübik yapıda veya ona yakın olması gerekir… Yaprak malzeme tabir edilen ince kesitli ve yaygın yüzeyli ,dar kesitli ve geçtigi elek çapından daha uzun,şekili kolay kırılmaya müsit olan danelerden oluşmamalıdır… Çimento ile aderans “yani yapışma kabiliyeti” bakımından yapay malzemeyi tanelerini tuvenen malzemenin parlak yüzeyli oluşundan dolayı favori gösterebiliriz… Ayrıca agregada oluştugu ana kaya malzemesinden daha düşük kalitede kayalar dan karışmış tane oranları az olmalıdır… (bu duruma genellikle tuvenen agregalarda rastlanır,hatta tuğla kırıklrı dahi görülmüştür)…Temin edildiği kaynak tuzlu veya sodalı sulrdan olmamalıdır… bünyesinde % 5 in üzerinde kil bulunmamalıdır…Bilhassa tuvenen agregalar nehir ve çay kaynaklı oldugundan yaprak ağaç parçası gibi bitkisel maddelerden arındırılmış olmalıdır…Çakıl ve kumun dayanımı hiçbir zaman bağlayıcı çimentonun dayanımından az olmamalıdır…

Gelelim Agreganın kendi bünyesi içindeki taneciklerinin en az boşluk verecek tarzda düzenli bir şekildeki dağılımına… Granülometri … Bir agrega kümesi oluşturuyosunuz…Hedef bu kümenin en az boşluk verecek tarzda sıfır tane çapından başlayarak beton kesitine göre tesbit edilmiş üst tane çapına kadar taş parçalarından oluşması… Bu oluşuma “Granülometri“ denmiş konuyu tesbitleyip teknik kitaplara yazanlar tarafından… Agreganın bu dengeli dağılımına da “Granülometrik dağılım “diyoruz…Bunuda gırafiklendirmişler… Apsis ve ordinat olarak kesişen iki X ve Y ekseni çizelim… Yatay apsis ekseni ürine mm cinsnden agreganın tane çaplarını(1mm-3mm-7mm-15mm-30mm.. ..ve üst çaplar) işaretleyelim… Düşey ordinat ekseni üzerine de kg cinsinden her elekten geçen miktarları’nın malzemenin tümüne tekabül eden yüzdesini kaydedelim… Yatay eksen üzerindeki tane çapına tekabül eden noktalar ile düşey eksen üzerindeki yüzdelere tekabül eden noktaların kesiştikleri noktaların arası birleştirilince ortaya cıkan cizgi agrega kümesinin granülometri egrisidir…Bu egrinin gronülomtri grafiğindeki kabul edilebilir alt ve üst sınırlrı arasında olması gerekir… İnşaat tekniğinde tesbit edilmiş yerleşmiş , kullnlmakta olan kum için ve çakıl için ayrı veya kum çakıl müşterek olmak üzere teknik yayınlarda görülen çeşitli granülometri grafikleri vardır… Kaliteli agrega için ölçü Türk standartlar Enstitüsünün tesbit ve değerleridir…Bu konularda agrega dayanımına esas teşkil eden yoğunluk,aşınma,porozite,bünyesindeki kil yüzdesi vs gibi detaylı test bilgileri kapsayan kaynakları T S E nin büyük şehirlerdeki şubelerinden az bir ücret karşılığı temin edilebilir… Agrega kalitesi konusunda akademik ve master seviyede söylenecek ve araştırılacak detaylar muhakkak vardır…Gelecekte bu konuda bilgi ve deneyiminizi arttırmak için daha iyi imkanlar yakalayacagına inanıyorum… Netice olarak agreganın beton kalitesine etkisi agreganın kalitesi yönündedir… Böylece kaliteli beton için agregayı tanımladıktan sonra çimentonun ve suyun kaliteli beton içindeki önemine geçmeden önce Anadolunun içlerine doğru uzanalım ve bir beton harcı hazırlayalım… Hazırlayalım’da konuya merkezinde gerçekçi ve vurgulayıcı olarak yaklaşalım…

Anadolunun bir İlinde inşaat şantiyesine kamu görevlisi genç bir mühendis olarak gittiğinizi düşünelim… Sabit şantiye labaratuvarı kısıtlıda olsa, pres, tartı aleti,agrega analiz elekleri, etüv, ve ,küp veya silindir test kalıpları gibi aletler ile ihtiyaca cevap verebilecek durumda… Birkaç haftalık ilk meslek gözleminizden sonra herhangi bir sebepten dolyı laboratıvarda tek kaldınız ve tek sorumlu oluverdiniz var sayalım… O günlerde’de ilin yakınından geçen kışları deli akan bir çay üzerine üç açıklıklı betnarme köprü ihalesi yapıldı, yağmurlar başlamadan köprü temellerinin bitirilmesi gerek… Çevrede beton harcı temin edilebilecek hazır beton tesisi de yok…Agrega konusunda ilk tercih haliyle kprünün yapılacagı çaydan olacak, temeller için BS160 Elevasyon ayakları için BS 200 Mesnet bantları ve Tabla betonları için BS 25O betonu isteniyor ve sıze yirmi gün içinde labaratuvar testlerinin yapılıp beton karışm listeleri hazırlanılması için görev verildii….. Köprünün çevresinde agregayı gözle incelediniz… Agregayı ana kaya olarak gözünüz tuttu zaten bütün şehir yıllrca oradan agrega kullandı için referas da var…Akabinde çay yatagının genelini temsil eden beş, altı yerden ellişer kiloluk agrega numuneleri laboratuvara getirdiniz… Numunelerden ikişer kiloluk birer örnek tam teşkilatlı bir üst laboratuvara özgül agırlık yogunluk aşınma su emme gibi testler için göndererek ilerisi için bazı yükümlülükleride yerine getirdiniiiz… Böyle ufak bir seneryodan sonra olayın teknik gerceklerine geçecek olur isek; başlangıçta ilk lazım olack olan agreganın rutubet oranını,kil oranını, elek analiz değerlerini tesbit etmek gerekir ki bu degerler beton dizayn’ınde lazım olacaktır… Rutubet oranı tesbit için agrega tane üst çapının 3Omm kabulüyle 30mm eleten geçmiş 3kg malzemeyi hassas tartarak etüvte kurutalım… Rutubetten arınmış haliyle tartıp aradakı fark( 90 gr) olsun kabul edelim, yeküne bölümü % 3 rutubet oranını verecektir…

Kil oranı tesbiti için bu sefer yine aynı malzemeden 3O mm elekten geçmiş olarak 3,5kg civarında agrega alalım ve etüvde kurutalım…Kurutulmuş rutubetitten arındırılmış bu malzemeden hassas tartarak 3kg alalım ve yaygın bir kap içerisinde çok ince taneli kumlar dahi kalmak şartı ile çeşme altında sakin bir şekilde yıkayarak toprak ve bitkisel maddelerden arndıralım… Malzeme kildeen arınırken haliyle bünyesine su aldı… Etüvde tekrar kurutalım ve tartalım… Bu tartım 2850 gr olsun… Birinci tartı ikinci tartı arasındaki farkın ilk tartı mktarına bölümü “ % 5 “ agreganın kil oranını verecektir…Böylece agreganın kil açısından temiz olduğunu gördük…… Elek analiz testi için ise yine 3Omm elekten geçmiş etüvde kurutulmuş kuru malzemeden (Rutubet oranı sıfır veya sıfıra yakın) 2OOO gr alalım Elek setinin 3O mm en üstünden dökerek yeterli miktarda eleyelim…( Bu durumda 30mm elek üstü malzemesi haliyle olmayacaktır) Her kademedeki elek üstü malzemeyi hassas olrak ilgili çizelgeye kaydederken malzeme toplamının 2OOOgr olmasına dikkat edelim… Her elekten geçen tane mitarnın malzemenin tümüne olan yüzdesini bularak aynı çizelgede kayda geçelim… Bu işleme elek analizi denir… 3Omm üst tane çaplı granülometri grafiginde X apsis ekseni üzerinde 1mm tane çapına tekabül eden yüzde miktarını Y ordinat ekseni üzerinden işaretleyelim….Daha sonra aynı işlemi 3mm,7mm,15mm,3Omm değerleri içinde işaretledikten sonra işaret aralarını birleştirelim…Çıkan eğri bizim test ettiğimiz agreganın Granulometri egrisidir…Sonra bu eğrinin grafkteki kullnlablir alt ve üst sınırların arasında kaldığını kabul ediyoruz……Aynı işlemi diger torbadaki numuneler içnde tekrarladktan sonra ve aynı teyidi aldıktan sonra kullanacagımız malzemenin beton dizayn ve test işlemlerine geçebiliriz… Şayet burada agrega kullnılamaz granülometrik ölçülerde çıksa idi ne olacaktı ?… O zaman köprü inşaat şantiyesi yakınına mevcut tuvenen agregayı O-3mm ince kum ,3mm-7mm iri kum 7mm-15mm ince cakıl,15mm-3Omm iri çakıl olmak üzere ayıran elek sistemi kurmak gerekecekti…Ondan sonra elimize granülometri grfigini alarak grafigin kullanılabilir sınırlar içindeki egri üzerinde 3mm,7mm kum ve 15mm,3Omm çkıl miktarı yüzdelerini bulup,buradan birim miktardaki agreganın kendi içindeki O-3Omm arasındaki granülometrik dağılımının miktarları hesplanır… Örnek olarak; içine 17OOkg agrega giren bir beton harcı karışımında (Rutubet suyu hariç), O-3mm tane çaplı ince kum miktarı granülometri eğrimizde % 30 gösterdigini kabul edelim karışıma girecek ince kum miktarı 1700kg x 0.30 = 510 kg dır… İri kum miktarını % 22 görünür ise o da 374 kg tesbit edilir… bu durumda karışıma girecek toplam kum miktarı 884 kg dır… 7mm-15mm ince çakıl miktarı % 2O gösteryor ise 34O kg dır karışımın gerye kalan 15mm-3Omm lik iri çakıl miktarı da %28 kalacagından o da 476 kg olacaktır…

Şimdi; Bütün bu degerlere dayalı olarak BS 250 kalitede tabla beton harcını,super akışkanlaştırıcı katkısını ve beton dökümünde vibratör kullanılacağınını düşünerek hazırlayalım… 1000 dm3 lük beton un içinde nekadar çaba gösterseniz 15 dm3 hava kalır daha aşagıya bu imalat şartlarında çekemezsiniz…Betona giren malzemelere kalan hacim 985dm3 dür…Çimento dozunu 350 kg NPÇ düşündünüz(Bu tecih deneyime dayanan bir miktardır, 325 kg veya 375 kg da olabilir… Bir BS 160 betonu içinde 400kg çimeto ile başlamak çok abartılı, bir BS 375 betonu için’de 200 doz çimento ile başlamak çok düşük tercihlerde olacağı gibi… Hesaba devam edelim 350kg çimentoyu 3.2 katsayısına (çimetonun yogunluguna dayalı katsayı) böler isek 109.3 dm3 karışıma giren çimento nun hacmini buluruz… Gelelim karışıma girecek su miktarına;( Agregadaki rutubet dahil) Konunun can alıcı noktası olan bu olay sorunuzun “Suyun beton kalitesine etkisi” bölümünde eveire çevire inceleyecegiz, ama şu an için bazı teknik kitaplarda çizelgelerde istenen sulump(çökme) miktarı agrega tane çapı mukayesesiyle su miktarına yaklaşılsa da biz direkt su /çimento oranı ile başlayalım… 30 mm üst tane çaplı bir agrega ile beton harcı yapımında,Şayet vibratör kullanılmayacak ise, 12 sm slump dan aşagı çökme miktarlarında beton’u vibratörsüz saglıklı dökmek mümkün olamaz…12cm çökmeyi hedeflerken su çimento oranını alt sınırlarda tutabilmek için akışkanlaştırıcı kimyasal madde kullanmak gerekir… Su/çimento oranı % 60 ın altına düşmeyen bir beton harcından da yeterli kalite beklenemez… Çimento su oranının akışkanlıkla bağıntısı agreganın tane caplarının granulometrik dagılım içindeki oran farklılıkları,agreganın porozitesi,kırma taş veya tuvenen malzemeden oluşu,kum yerine filler malzeme kullanılışı,imalat esnasındaki hava sıcaklıgı, kullanılan çimentonun cinsi gibi etkenlerle ilgilidir… Beton harcı yapım işi teknik bilgi yanında deneyim ve maharet ister… İstismara çok açık bir konudur… Restoranda damak tadının tutmayan beğenilmeyen bir yemeğin anında reddedilmesi şansı vardır…Ülkemizde beton konusunda test ve kontrol sistemi gelişmediginden beton için böyle bir şans yoktur…Bundan dolayı her üretilen beton yutulmuş kalıba indirilmiştir…Neticesi; deprem sonrası gibidir… Beton yapım işi herşeyden önce de iyi niyet, ciddiyet ve iş ahlakı ister… Konuya devam ediyoruz su/çimento oranını % 50 olarak düşünelim, bu durumda karışıma girecek toplam su mitarı 175 kg olur…İstedigimiz işlenebilme akışkanlığını yakalayamaz isek gerekirse yapı kimyasalı kullanırız… Bundan’da% 3 rutubt oranı ilei 54.6 kg agrega rutubet suyunu ve % 1.5 katkı / çimento oranı ile 5.25 kg süper akışkanlaştırıcı miktarını düşer isek 115.15 kg sadece su karışıma girer… Geriye kalan 7OO.7 dm3 dür ki bu da karışıma girecek agrega hacmidir… Bu da 7OO.7 x 2.6( Agrega özgül ağırlığı ile ilgili kat sayı) = 1821.8 kg dır… Konuyu toparlayacak olur isek 1 m3 betona 15 dm3 hava, 109.3 dm3 350 kg çimento, 115.15 kg ( Agrega rutubet suyu hariç) su, 5.25 kg süper akışkanlaştırıcı katkı, 700.7 dm3, 1821 kg agrega girer… Şayet agregayı kendi içinde kum.ince cakıl ve iri çakıl diye ayrıştırılmış malzeme kullanacak isek ,daha önce granülometrk dagılım hesabındaki oranları kullanarak 1821.8 kg agrega oluşturmak için % 30 ince kum oranı ile 546.5 kg ince kum, % 22 hesabıyla 400.8 kg iri kum, % 20 ile 364.3 kg 7-15 ince çakıl, geriye kalan % 28 hesabıyla 510.1 kg 15-30 iri çakıl diye hesaplanır… Beton santral oparatörüne malzeme alış sırasına gore kümilatif toplamları yazılıp listelendirilerek imza karşılığı teslim edilir… Beton santralının priyodik bakımlarının yanında agrega,çimento,su,katkı tartılarının denetim ve kalibrasyonlarının yapılmış olması gerekir… Bu arada sırası gelmiş iken beton santralında beton nasıl karıştırılır; Harç karışımdan hemen sonra kullanılacak ise (Prefeprik eleman fabrikaları veya ykın inşaatlar gibi 30 dakika içinde) Agrega listeye göre tartılarak karma kazanına alınır,ardından çimento katılır,karıştırılır süre üç dakika olabilir,ardından kimyasal katkısı katılmış su katılarak harç kıvamını alıncaya kadar karıştırılır… Bu arada şununilave edelim kış günlerinde sık sık agrega rutubet tesbiti yapmak gerekir ki listede verilen suya ilave edilecek su miktarını bilmek gerekir… Yine genellikle gözden kaçan bir alayı hatırlatayım ;ısının sıfır derecenin altına düştüğü yerlerde (soğuğa rağmen döküm snrası bakımı yapılabilen veya su buharı ile beton kürlenen prefabrik eleman fabrikalarında ) beton santralının “0-3 mm” kum’u bünyesinde fazla su bulundurdugunda 15cm çaplara varan topaklar halinde donar… Bu tpaklar karma makinasındada çözülemez ,üstünü de çimento kapladığından gözden kaçar ve beton’a karışır… Bundan dolayı betonda dayanımsız etkili bir kesit oluşturarak eleman’ın gücünü düşürür… Hazır beton santrallarında da karma işlemi aynı kurallara göre ypılır yanlız akışkanlaştırıcı katkılı su inşaat mahallin de katılır… Katkı hiçbir zaman karma makinasına tek başına katılmaz çünkü istenen karışım sağlanamaz,katkının lokal olarak belirli bölgelerde kalma rizki vardır… Bu saydıklarımız karma ekseni düşey, karma tabanı yatay, karma kanatcıkları yatay düzlem üzerinde dönerek harcı karıştıran sabit santrallar içindir… Karma ekseni yatay veya belirli bir açı ile çalışan hareketli santrallerde ise karma işlemi aynı olmakla beraber çimentonun karma kazanının tabanına yapışmaması için ilk önce iri çakılın,veya mıcırın kazana katılıp su ile karıştırılması ve sonra diger çimento ve kumun ilavesi ile ypılmasının uygun olacağı’da bazı kaynaklarda yazar… Şimdi tekrar başlangıçtaki seneryocuğumuzun test ve karışım listelerinin yirmi gün içinde ytştirilmesine işine dönelim… Laboratuvarımızda ,ister küp numune deney kalıplarımız olsun isterse silindir numune deney kalıplarımız olsun yapılacak işlemler değişmez sadece preste mukavamet testin den sonra kırılma yükünden numuneler arası geçiş katsayısı kullanılır… İşlemler için “ 5 adet”silindir kalıplık bir çalışma yapalım… 15cm çap ve30cm yükseklikteki test silindirimizin hacmi 5.29 dm3 olduguna göre 5 adedi 26.49 dm3 olur… Artmadan yetmez prensibine dayalı olarak % 10 arttıralım 29.14 dm3 eder… Yukarıda yaptıgımız granulometrik dağılım tablosundan elenmiş ve ayrıştırılmış malzeme tercihini yapalım … Buna göre 1m3 yani 1000 dm3 beton için tesbit ettigimiz degerlri, 29.14 dm3 için orantılayarak tesbit edecek olur isek : çimento 350 x29.14 /1000 =10.19 kğ dır…0-3 ince kum 15.92 kg, 3-7 iri kum 11.67kg, 7-15 ince çakıl 10.61 kg,15-30 iri çakıl 14.86 kg, Su 3.35 dır… Süper akışkanlaştırıcı katkı 0.152 kg dır… Daha sonra düz temiz bir satıh üzerinde bu karışım miktarlarını hassas olarak tartıp oyalanmadan karıştırarak (çünkü zaman kaybedilir ise mevsime göre karışımda su buharlaşması olacağından slump ölcülerini ve diğer çıkacak neticelerde yanılgılara sebebiyet verebilir.) slump ölçülür… Şayet istenen slup yakalandı ise (Vibratör ile sıkıştırılma şartlarında 7-8 cm ) kalıplara vibratör ile sıkıştırılarak doldurulur, üstü hassas olarak tesviye edilerek kür şartları sağlanarak prize terkedilir… Şayet çökme ölçüleri yakalanmadı ise degişik su oranları ile krışım işlemi tekrarlanır… Bu şekilde hazırlanan numuneler 48 saatlik piriz süresinden sonra kalıplardan hassas olarak kenarları vs tahrip olmadan çıkarılır, numaralanıp kotlanarak ilgili dosyasına kayıtları yapılarak su havuzlarına konur… Bu şartlarda alınmış numuneleri bir kısmını “7” günlük iken başlıklanarak basınca tabi tutulur ve mukavametinin %70 ini alacagı hesabıyla 28 günlük dayanım ,kalite degerleri bulunur… Örnek “7” günlük mukavamet 190 kg/cm2 28 günlük mukavameti 271.4 kg/cm2 dir… Nihayi test için ayrılan numuneler 28 günlük olarak gününde kaliteleri tesbit edilir… BS 250 kalitesi %10 fazlası ile yakalanmış ise işlem tamamdır… Şayet yakalanmamış veya istenen in üstünde veya altında degerler vermiş ise, agrega karışım oranları sabit tutulmak kaydı ile çimento da su oranıda katkı miktarlarında oynayarak,ayarlamalara gidilerek neticeye varılır… Bu işlemler istenen BS 160 ve BS 200 betonları içinde agrega karışım oranları sabit tutulmak su /çimento oranlar ile oynamak sureti ile deneme ,sınama oyunları ile mukavametler yakalanır… Burada deneylerin sınırlı zaman içinde yetiştirilebilmesi için biraz Prefabrikçi deneyim ve gözüyle olaylara yaklaşalım… Testler için verilen yirmi günlük zaman içerisinde “7” günlük mukavametlerin 28 günlüge tahvilleri ile yapılan çalışmalar ile testleri tamamlamak zor olacaktır… Bunun için laboratuvarda takriben “2m3 “lük bir buhar kabini oluşturulur… Bu İçinde deney silindirlerinin buhar kürüne (bakımına) tabitutulacakları buhar kabininin buharı, büyük tipli bir mutfak ocagı üzerine knomuş kapalı buhar kabından serbes basınçsız olarak alınabilir… Beton harcı dolu numune kalıpları “6-7” saatlik serbes dinlendirilerek ön prize bırakılır…Sonra buhar kabinine konularak “2” saatlik 40-45 ısı derecesini geçmeyen ısıda buhar kürüne tabi tutulur ve daha sonra ısıyı “65” ısı derecesini geçmeyecek dereceye yükseltilir,bu sefer “5”saatlik kür e tabi tutulduktan sonra buhar kesilr… Serbet halde kabin ısısı cevre ortam sıcaklığına gelinceye kadar sogutulur… Bu arada kabin kapağını açmamak numuneleri soğuk şokundan, ani genleşmelerden korumak gerekir… Daha sonra numuneler buhar kabininden alınarak,kalıplardan sökülüp çıkartılır… Dış ortam dada iyice iki üç saat içinde sogutulduktan sonra başlıklanıp preste basınca tabi tutularak testedilir… Çıkan netice “7” günlük mukavamete denktir… yani “28” günlük mukavametinin % 70 ini yakalamıştır, tahvil ile “28” günlük mukavamete geçilir…Bu buharlı işlemler ile testlerin ilk serisi yedi gün beklemeden “24” saat içerisinde tamamlanabilir… Konu açılmışken Prefabrike eleman imalatında da elemanın kalıpdan çıkartılması ve nakliyesi için lazım olan mukavameti alıp almadığının anlaşılması için aynı test daha seri olarak yapılır… Olay ön gerilmeli büyük tonajlı köprü kirişi gibi büyük açıklıklı prefebrike elemanlar için daha hassas tır…Şöyleki; Ön gerilmeli betonarme kiriş olayında onlarca celik halat statik ve betonerme hesap neticesi çıkan herbir halat’a tekabül eden tonlarca yük ile ölçülü olarak sonradan üstlerine gelecek yükleri karşılamak üzere önceden gerilirler… Boş kalıp içindeki halatlarda potansiyel çekme kuvveti oluşur… Bu halat ve kuvvetleri kalıp icerisinde yine hesap neticesi çıkan B400 ve üstü olabilecek beton harcı ile kuvvetli vibrasyon altında doldurulur, hapsedilir….Yeterli buhar kürüne tabi tutulur… (takriben yaz için “10-12” saat kış için daha fazla olmak kaydı ile) Sonuçta elemanın kalıptan alınabilmesi için beton’un yeterli tranfer (Tonlarca yükle gerilmiş halatların yükden serbes bırakılma işlemi) mukavametine erişip erişmedigi tes edilir…Bu da kalıba beton dökülür iken deney küpleride eleman şartlarında doldurulur ve kalıbın muhtelif yerlerine konarak elemanla beraber buhar kürüne tabi tutulur… Sonra normal kür süresi tamamlanınca bir veya iki numune alınıp preste basınçla kırılarak elemanın tranfer mukavametine erşip erişmediği aranır… Eleman betonu “28” günlük mukavametinin takriben% 80 ini almış olması gerekir… Buna trasfer mukavameti tabir edilir… Şayet bu mukavameti almamış ise buhar kürüne istenen mukavameti alıncaya kadar devam edilir… Mukavamet alınmadan yapılacak transfer,yani tellerin serbest bırakılma işi halatların betondan sıyrılmasına ve (tel kaçması) elemanın iptaline neten olur… Böylece konu ile ilgili pefabrike elemanlara dayalı örnekler verdikten sonra yine konumuzla ilgili gerçek hayattan bir iki misal verelim… Anadolunun bir İlindeki hazır beton satan firmanın laboratuvarında yaptıgım çalışmalardan defterimde kayıtlı kalmış beton dizayn degerlerini örnek ölsun diye aynısı ile aktarayım… Hedeflenen kalite B 225 ( BS 256.5) dir… Laboratuvarda 15x15x15 cm küp deney kalıpları bulunmakta, testleri bunlar ile yapmaya bağımlı olunduğundan kalite sınıflamasında BS (Beton silindir) yerine B (Beton küp) rumuzlarını kullanacagız… Ayrıca belirteyim BS (silindir)kaliteden B (küp) kalite lerine geçiş olarak “ 1.14” katsayısını kullanıldığnı hatırlatayım… Çünkü, 15 cm eşit kesitli iki numuneden uzun olanı belirli katsayıya tabi olarak daha erken yük de kırılır… Örnek olarak Silindir mukavameti”BS 200“olan bir beton “B 228” dir… Burada hedeflenen beton B 225 olduğuna gore düşünülen çimento dozu 350 kg dır… Piyasa inşaat’ı vibratörsüz döküm şartları göz önüne alınarak su oranı % 55 olması ve normal akışkanlaştırıcı yapı kimyasalı kullanılacak… Burada yine hatırlatalım; Piyasada çeşitli markalar ile sunulan nomal akışkanlaştırıcıların harca giren suyu % 10 cvarında azaltarak, beton kalitesini göreceli olarak % 30 arttırma kabiliyetleri vardır… Süper akışkanlaştırıcılar ise % 25 civarındadır olan su azaltma kabiliyetleri ile yine göreceli olarak % 50 civarında mukavamet artışı saglarlar… Haliyle maliyetleride aynı doğrutuda farklıdır… Yapı kimyasalları değişik firmaların piyasaya sürdükleri aynı maksada hizmet eden beton katkı maddeleridir… Priz hızlandırıcı,priz geciktirici,soğuk ortamda beton dökümünü saglayan çeşitleri mevcuttur… Esas konu ettiğimiz beton’un suyunu aşağıya çekici akışkanlaştırıcılar beton’a çimento agırlığının % 0.6 sı ile %3 ü arasındaki oranlar ile katılırlar… Bu oranların üstünde katıldığı zaman prizde gecikmelere sebebiyet verirler… Pazarlama firmalarının katolglarında gösterilen oranlara uyulması gerekir… Bukadar akla gelipte araya sıkıştırıverdiğimiz katkılar ile ilgili bilgilerdenden sonra çalışmamıza dönelim… Dört küplük deney düşünüyoruz… Bunu da artmadan yetmez tezi ile % 20 arttırıyoruz ve görüyoruzki ,deney için 16.2 dm3 lük harç lazım… Bir metreküp beton harcı 15 dm3 havadan, 350 kğ çimento ile 109.3 dm3 çimentodan yne 350kğ çimento hesbı ile %55 su oranı ile 192.5 kğ sudan ve 683.2 dm3 (1776.32kğ) agregadan oluştuğunu hesapladık…Bu değerleri deneyimimiz için gerkli olan binde 16.2 m3 luk miktara indirgediğimiz zaman, Çimento 5.670 kğ, su 3.118 kğ agrega 28.776 kğ hesaplanmış… Agreganın % 60 oranı ile 0-7 mm 17.980 kğ kum hesaplamışız… %20 oranları ile 5.755kğ 7-15ince çakıl ve 15-30iri çakıl hesaplamışız… Normal akışkanlaştırıcı katkı maddesini çimentonun binde 55 çimento oranı hesabı ile (5.670kğx 0.0055) 0.03118 kğ bulmuşuz… Agrega laboratuvar içinde uzun süre bekleyip kuruduğundan dolayı içindeki rutubet suyunuu ve katkı miktarını ihmal ederek karışıma giren su dan düşmemişiz… Bu miktarlar yaptıgımız karışımın akışkanlık çökme degerini 15cm ölçüp (Genelde yüksek bir akışkanlık piyasada katkısız olarak 20cm yi bulmakta) bulmuş ve kalıplara doldurmuşuz… Yedi gün sonraki iki numunenin ortalama mukavameti B 147 olmuştur… Yirmisekiz güne tahvil edilince 147 / 0.7 = B 210 mukavamet vermiştir… İstedigimiz laboratuvar mukavametinin(225 x1.1 247.5) mukavametin 37.5 kğ/cm2 altında çıkmıştır… Sebebi su/ çimento oranının fazla oluşundan şayet bu oranı % 50 lere indirse idik slump da aşğıya çekilecek ve istenen mukavamete erişilecektir… Bu tür deneyler bize %60 ,%70 su oranları ile dökülen, neticesini test etmediğimiz Ülke ortalaması, BS 100 olan, ancak depremlerden sonra üzüntü ile seyrettiğimiz piyasa betonlarımızın perişan halini gösteriyor… Bütün bunları görerek yıllardır sukut etmiş,kulağımızın üzerine malesef yatmış kalmışız… Agregayı ve beton yapma tekniğini teknik dökümanlardan ziyade yaşanmış tecrübe ve deneylere dayanarak irdeledikten sonra çimentonun kaliteli beton içindeki önemin geçelim: Bu çok önemli konu Çimento fabrikalarında çalışan kimya mühendislerinin konusudur… Ancakç çimentoyu kullanan teknik elemanlar olarak beton harcının yapacağı görev ve yerine göre kullanılacak çimentonun özelliklerini bilmekte fayda vardır… Bu olayda genellikle iş başa gelince ciddi bir araştırma ve labaratuvar çalışması ve test neticeleri sonrasında öğrenilir… Yine de olaya kabaca bakacak olur isek: Çimento “Su ya da tuz çözeltileri ile bağlayıcı bir hamur oluşturan ve katılaştığında değişik maddeleri topaklaştıran toz malzemedir…Çimentonun ana maddesi kireç (Kalker – CaCO3)” taşı ve kil dir…Karışmda kil’in çimentoya oranı 1/4 civarındadır… Bu oranlardaki çimento ham maddeleri fabrikalarda yaş va kuru tabir edilen iki sistemle çimentoya dönüştürülür… Kuru sistemde belirtilen oranlarda kuru olarak birbirleri ile karıştırılan, öğütülen ve homojen hale getirilen karışım döner fırınlarda 1450 Cg derecede pişirilir… Elde edilen bu ürüne “klinker”denir… Yaş sistemde ise Aynı oranlarda karıştırılıp öğütülen maddelere su katılarak karıştırma işlemi ile koyu çamur haline getirilir… Sonra döner fırınlara gönderip aynı sıcaklıkta pişirilerek “klinker”haline getirilir… Soğutulmuş topak halindeki bu klinkerlere hassas oranlarda alçı taşı ve ikinci bileşenler denilen yuksek furun curufu,uçucu küller,puzolanlar katıldıktan sonra “30 mikron”çapı geçmeyen tanecikler olacak tarzda öğütülürek dökme ve torba çimento olarak pazar şartlarına getirilir… Çimento en yaygın hali ile kullanılan Portlant “NPÇ”çimentosu ile beraber-Yüksek fırın çimentosu-Klinkerli curuf çimentosu-Alüminli çimento vb gibi çeşitlendirilebilir… Çimento ile ilgili bu kısa ansklobedik bilgilerden sonra biraz da çimentonun inşaat macersından bahsedelim… Çimentonun inşaatlarda ve silolarda kuru ortam da saklama ,raf ömrü üç ayı geçmemelidir… Uzun süre bekletilmiş çimento özelliklerini kaybeder… Geçmişte bir kamu şantiyesinden alıp kullandıgımız çimentononun on günlük piriz süresine rğmen mukavemet kazanmayışı bihayli araştırma sonunda muamma olarak kalınca, bir karo atelyesi ustasının “çimento karıncabaşı olmuş”teşhisi ile uyandık… Daha sonra çimentonun yedi ay depoda yattığını öğrenince kullanmaktan vaz geçtik… Çimento kalitesine dayalı olarak döküldükten sonra mukavamat kazanmayan ve neticede sökülen,mal sahibi ile çimento fabrikasını mahkemelik olmasınasebep olan inşaatolayları seyrek de olsa raslanmaktadır… Bunun için süratli ve sürümlü çimento kullananan müesseseler kendi laboratuvarlarında çimentoyu kullanmadan hemen mukavamaet testine tabi tutarlar…Bu test ya labaratuvarın hergün imalata verdiği beton dizayn kurallarına göre veya TSE yayınlarında belirtilen çimento kalite test kurallarına göre yapılır… Çimento mukavametinin, betonda bağlayıcı görev yapabilmesi için agreganın mukavametinden düşük olmaması gerekir…

Suyun kaliteli beton yapımındaki öneminde ise; Bu konuya’da yine bir benzetme ile ile yaklaşalım:Beton olayında su; süt’e su katmakla eşdeğerdir… Her ikisinde de su kaliteyi aşağıya çeker…Yanlız Süt olayında hedef müşterinin parasını haksız olarak direkt olarak cebe indirmek iken beton olayında böyle olmayıp işçilik te işin kolayına kaçmaya çalışır iken bilerk veya bilmeyerek yine vatandaşın cebine el atmaktır… En mühim fark ise kalitesiz sulu süt’ün etkisi bir sefere mahsus cebi delmekten öteye gidemez iken, kalitesiz sulu beton’a dayalı binalarımızın en ufak depremde tepemize yıkılma ve ölüm korkusu ömür boyu sürmektedir… Suyun kaliteli beton harcı içindeki miktarının çimentoya oranı en büyük önemi taşır… Beton’un Anadolu serüveni isimli yazımda “Su canlılar için hayattır fakat beton için fazlası felakettir,betona fazladan giren su betonu satana fazladan kolaylık ve ek rant sağlar iken binanın geleceğinin felaketini hazırlar” diye yazmıştım… Ve aynı yazıda en düşük su / çimento oranı ile içinde boşluk miktarı en aza indirgenmiş beton en kaliteli beton’a adaydır diye belirtmiştim… Tabii agreganın ve çimentonun da kaliteli olması şartı ile… Beton un kıvamı yani su ile bağlantısı teknik kitaplarda Rutubetli kıvam,Plastik kıvam,Akışkan kıvam diye geçer… Beton harcını da Grobeton ,Betonarme betonu diye içindeki tuvenen malzeme miktarları ile beraber yazardı aynı kitaplar… Yani kalite pek anılmaz idi… Hatta yine aynı ders kitaplarında B /Arme betonu için, 1 m3 betona katılacak çimento miktarını 300kğ ve karışma girecek suyu da 200,210 kğ gösterirdi… Burada dikkat edecek olur isek su/çimento oranı % 70 dir… Kabul edilemez bir rakam… Yanlız o günün şartlarında harman usulu karıştırılan beton harcının zeminde kaybolma,vibratörsüz ve kimyasal katkı maddelerinden mahrum olarak dökmeden kaynaklanan slump fazlalığını hesaba katacak olur isek, belirtilen su oranlarına biraz hak verebiliriz… Hele bugünün tüm teknik imkanlarıyla, ekonomik ticari kaygılardan dolayı aynı su oranlarına yakın beton döküldüğünü gördükten sonra… Mühendislik kitaplarındaki şu anda bilgisayarda grafiğini çizip gösteremediğim su oranının artışı ile mukavametlrin nasıl ürkütücü bir şekilde aşağıya düştüğünü gösteren gırafik rakamlarının yazayım… Bir betonda % 40 su oranı ile 28 günlük dayanım 450 kğ/cm2 iken; % 50 su oranı için 325 kğ/cm2 % 60 için 260 kğ/cm2, % 70 için 200 kğ/cm2 % 80 için 170 kğ/cm2 % 100 için 120 kğ/cm2 dir… Beton’un kıvamını işlenebilirlik açısından,mukavamete yansıma açısından gösteren ve kaliteli beton dökümünü yönlendirmesi açısından çok büyük önemi olan Slump(Çökme konisi) ni analım… Bu alt çapı 20cm yüksekliği 30cm üst çapı 10cm olan kesik koni,malesef inşaatlarımıza girmemiştir… Bu koni inşatlarda kullanldığı takdirde adeta dillenir,beton’un akışkanlık ölçüsünü göstererek beton’a girecek suyun üst sınırı aşmamasını sağlar…Bu sınıra uyulunca vibratör kullanmayı teşvik eder… Su/Çimento oranını uygun sınırlar içinde tutmayı sağlar…Bu gerçekler ortada iken malesef teknik kuralları bir tarafa itilerek bilgisizlik ve yükleyecegi ticari külfetlerden ve rekabet kaygılarından dolayı slump konisi kullanılmamaktadır…Bu külfetler neler olabilir; onları da sıralayacak olur isek: Başta inşaatta bir teknik eleman bulundurmak gerekecektir, vibratör kullanmak için artı bir işçi olacaktır, beton dökümünde koyu kıvamda beton döküleceğinden dolayı en az %20 artı işçilik sarfedilecektir,Vibratör kullanmanın kalıplara vereceği artı basınçtan dolayı kalıp malzeme ve işçilikleri artacaktır… Bu külfetlere katlanmayı göze alan, teknik kurallara göre kaliteli iş yapanların yapmayanlar karşısında piyasada ayakta kalma şansı yoktur… Çunkü bilenle bilmeyeni,kaliteli ile kalitesizi ayıracak laboratuvar ölçü ve test kuruluşlarımız malesef çok azdır, yeterli değildir… Ülkede beton islah seferberliği başlatılmalıdır… Slump ölçümü nasıl ypılır,kısaca ondanda bahsedelim: Slump konisi özel saç tablası(genelde saç tabla kullanılmayarak düz bir beton satıhta aynı işlem yapılır) üzerine konarak 1/3 ne kadar harçla doldurulur… Sonra ucu konveks şekillendirilmiş (kurşun başlı) “18” lik düz yüzeyli nervürsüz demir ile “25-30” sefer şişlenerek sıkıstırılır… Aynı işlem geri kalan diğer iki adet 1/3 kısım için tekrarlanır ve koninin üstü mala ile tesviye edilir… Bundan sonra yavaşça koni sarsılmadan yukarı çekilir,yavaşca alt sathın üzerine konur… Koni üzerine şişleme demirini yatırıp mastar gibi kullanarak aşağı çökmüş olan beton’un çökme miktarı cm olarak tesbit edilir…..Yine beton’un kıvam’ı suyu konusuna işlemeye devam edelim… Beton harcı içerisinde suyun görevinin birincisi Çimentonun mukavamet kazanmasında kimyasal olayı gerçekleştirmek… ( Bunun için çimentonun % 25 civarında suya ihtiyacı vardır) İkincisi karışıma giren tüm agrega taneciklerinin yüzeyini bir su film tabakası ile kaplamak,üçüncüsü ise işlenebilirliği sağlamaktır… Beton’un kıvamları konusunda, nemli, rutubetli kıvama örnek olarak yer parke taşlarını gösterebiliriz… Günümüzde pek kullanılan yer dşemesi parke taşlarında Agregenın tane çaplarının farklılıklarına dayalı olarak % 30 - 33 arası su çimento oranları ile basınç altında imal edilirler… Devreye yapı kimyasalı katkı maddeleri girince aynı oran değerleri iki üç puan aşağıya çekileblir… Hernekadar bu kimyasal madde kataloglarında su miktarını % 30 lara kadar aşağıya çeker dese de bu tabir % 70 su oranı ile dökülen sulu, akışkan kıvamdaki betonlar içindir… Standart B/Arme betnları için ise laboratuvar şartlarında süper akışkanlaştırıcı yapı kimyasalı kullanmak şartı ile Normal granülometrik dagılımlı porozitesi düşük maksimum tane çapı 30 mm agrega ile %38 -%40 su çimento oranı ile 4-5 cm slump ile yüksek mukavametler elde etmek mümkündür… Mukavamet de çimento miktarının önemi su/çimento oranından sonra gelir iken üst dozlu betonlarda dayanım ve işlenebilme akışkanlığı daha düşük su çimento oranları ile sağlanır… Sabit prefabrik eleman kalıplarında gerek kalıp sarsarak ve gerekse jop vibre aletiyle yapılan sıkıştırmalarda 4-5-6-cm slumplarda rahatlıkla boşlukmiktarı normallerde ve gözeneksiz betonlar elde edilebilir… Bu arada konu geçmiş iken beton’u sıkıştırma kurallarından bahsedecek olur isek;beton’u sıkıştırmak demek içindeki havayı tahliye,dışarı atmak demektir… İster kalıbı sarsma ,isterse jop vibre İster tokmaklama ve isterse vakum ile olsun beton kütle halinde döküldükten sonra skıştırılmak değil,küçük dilimler halinde dökülerek sıkıştırılmalıdır…Beton’un içindeki hava kabarcıkları skıştırıldıkça yukrıya doğru hareket ederler beton kütlesi nekadar kalın olur ise beton’un dışına atılmaları zorlaşır… Beton kısa zaman dilimleri halinde sıkştırılmalıdır,aksi takdirde uzun süreli sıkıştırmalarda ,betonda çakıllar en altta sonra,kum taneleri,sonrada çimento şerbet halinde ayrılarak ayrı tabakalar teşgil ederler…Bu olaya segregasyon olayı denir… Jop vibreli sıkıştırmalardada Jop’un beton’na giriş ve çıkışları sakin olmalıdır,ani hareketlerde betonda jopun kendi boşluğu kalabilir… Konut yapılarında Vibratörlü sıkıştırmak şartı ile 7-8-cm slumplarda beton dökülerek kaliteli betonlar elde edilebilir… Hazır beton ile dökümlerde beton pompasının üst katlara beton pompalama kabiliyetine bağımlı kalındığından teorik olarak beton akışkanlık üst sınırı 12 cm slump ile sınırlandırılmıştır… Bunun için inşaatlarda kule vinç sistemleri kullanllarak tüm malzemenin üst katlara vinç ile nakledildiği gibi Beton harcınında pompaya bağımlı kalmadan istenen akışkanlıkda 'slumda' kalıplara dökülmesi mümkün olur…Almanyada en küçük iki üç katlı inşaatlarda dahi küçük boy kule vinçlerle çalışıldığını belirteyim… Pratikte ise malesef ülke betonları aleyhine olarak vibratör kullanılmayan inşaatlarda 15-17 cm slump akışkanlıklarda betonlar dökülmektedir… Hele götürü işçilik ile dökülen betonlarda çabuk dökülüp bitirilme çabası içinde olunduğundan mikser oporatörü ve pompa oparatörleri ile döküm ustaları arasında sık sık beton kıvamının arttırılması için tartışmalar yaşanmaktadır,Bu olaya özellikle altını çizerek deyinmek isterim,çözüm getirilmesi gereken bir durumdur… Bu tartışmalar genellikle de beton ustalarının galibiyeti ile sonuçlanmakta,kalite denetim endişesi de olmadığından büyük slumplu betonlar dökülüp gitmektedir… Sonra kalite netceleri malum… Su oranı yüksek betonlar, gözeneksiz görüntü verdiklerinden dolayı döküm ustaları tarafından tercih edilir…Her gözeneksiz görüntü veren beton kaliteli beton olamaz çünkü betona luzumundan fazla katılan su akışkanlığı arttırması ile berber rahat döküm kolaylığı sağlar iken gözün fark edebileceği gözenek boşluğunu da gözün fark edemiyeceği çok küçük boşlukcuklar,gözenekcikler haline getirir ve kaliteli beton görüntüsü vererek kalite teşhisinde aldatır… Böyle 28 gün piriz süresini tamamlamış bir beton da kalite terddütünü gidermk için beton özünden delme makinası ile (Garot) numune almanın yanında en pratik olarak beton test çekiçleri kullanılır… Birazda beton test çekiçlerinden bahsedecek olur isek etki tepki prensibine göre çalışırlar… Şöyle örnek verelim; yere yan yana bir halı ,bir tahta yine bir mermer plak ve bir çelik levha sıralayalım… Eşit yükseklikten bir çelik bilyayı hlı,tahta,mermer,çelik levhanın üzerine bırakalım,görülecek ki bilya halıda hiç tepki görmeyip sıçramayacağı gibi en fazla çelik levhada gördüğü tepkiye denk geri hareketle sıçrayaçaktır… İşte bu tepkime hareketini bir dinometre yayı ile kontrol edipte skala üzerine kaydedilirse çeliğin en büyük mukavamette oldugu anlaşılır… Alet nasıl kullanılır?..Tepkime hareketi aşağı ,yukarı ve yatay konumlarda degişik değerler göstereceginden mukavamet okumadaki skala da her tepki yönü için ayrı eğriler vardır…Tepkimeye tekabül eden rakam betonun mukavametidir… Beton elemana nasıl uygulanır?..Test e tabi tutulacak betn yüzeyi zımpara ile temizlenir,beton test çekicinin ucu konveks dir bir nevi kurşun başı gibi… Alet çekici ile vuracagı beton arasnda kaliteyi etkileyecek çimento harcı kaymağı,kagıt vs ire gibi tabaka kalmamalıdır yani çekiç direkt beton ile karşlaşmalıdır… İşte byle hazırlanmış bir yüzey üzerine 10 cm ye 10cm tebeşir ile bir kare çizilir… Bu karenin üzerine “12” adet düzenli vuruş yapılır…Birbirine yakın değişik degerler çıkacaktır… Çünkü çekiç’in betona vurduğu yüzey 1/2 cm2 kadardır,bu küçük yüzey vurulan yerde bir gözeneğe,bir agrega taşına veya bir paspayı sınırını aşarak yüzeye çıkmış bir etriye demirine denk gelebilir… En uç alt ve üst degerler atılır,geriye kalan “10”adet ölçümün ortalaması alınarak elemanın o noktadaki mukavameti ölçülür… Aynı hassasiyetle nekadar çok ölçüm yapılır ise o oranda sağlıklı ölçüm yapılmış olur… Ayrıca bu aletlerin çeşitli zaman dilimleri içerisinde resmi kuruluşlar tarafından hassasiyetleri nin kontrol edilip kalibrasyonlarının yapılması gerekir… Bu olayı neden bukadar assasiyetle detaylı anlattık?..Yakın zamanda körfez depreminden sonra binalara sağlamlık testi yapan bir teknik eleman ın elindeki alet ile gelişigüzel bir iki yere vurup da mukavamet ölçtüğü tv ekranlarında görmüştüm,bundan dolayı açıklama gereği duydum…Mukavamet tesbiti laboratuvarda pres ile nasıl ölçülür kısaca bundanda bahsedelim…Deney kalıplarından çkarılıp kür’e tabi tutulmuş priz süresini tamamlamış küp deney numunsi kurutulmuş ve pres üst ve alt sıkıstırma tablalarına temas edecek yüzeyleri(bu yüzyler kalıp temas yüzeyleri olmalıdır) üstübü ile silindikten sonra pres makinası çalıştırılarak skala ibresinin yükselişi takip edilir … İbrenin durdugu en üst nokta kırılma yüküdür… Silindir numunelerde ise durum biraz farklıdır… Şöyle’ki;silindir numunenin yuvarlak kesitli yuzeylerinden preste sıkıştırma mecburiyeti olduğundan bu yüzeyler eritilmiş kükür ile başlıklanmalıdır…Veya beton’un mukavametine yakın mukavametteki başka bir malzeme ilede olabilir…Sonra pres’e konulup sıkıştırılarak kırılma yükü tesbit edilir… Mukavamet,kalite tabii’ki kırılma yükü / sıkıştırma alanıdır… Keliteli beton silindir numuneler verev şekilde patlayarak kuvvetli ses çıkararak kırılırlar, dağılarak kırılması mukavametli olmayışına tekabül eder…Kaliteli bir numunenin kırılmasında çakıl taneleri kırılma çizgisinde adeta ikiye bölünürler… Kırılmış bir beton yüzeyine bakıldığında çakıl taneleri betonda yuvacıklar bırakarak ayrılmış görüntüsü veriyor ise baglayıcı çimentonun aderansının düşük ve dayanımının yetersiz olduğu anlaşılır… Aynı görüntü kuralı küp beton deney silindirleri için de geçerlidir…. Biraz da betonun zaman içinde sertleşme mukavamet kazanma olayına deyinelim;..Beton bünyesindeki çimentodan dolayı kimyasal olay neticesi açığa ısı çıkartan maddeler gibi ısınır ve dışarıya ısı atar… Bu esnada beton ateşlenmiş bir insan gibidir depresyon halindedir… Mevsime göre çeşitli özel bakım ister… Beton’un priz esnasında ısı açıga cıkarması ile ilgili bir olayı aktarayım… Amerika Birleşik Devletlerinde ; 1932 –1935 yılları arası Kolarado nehri üzerine dev beton bir baraj inşaatına başlanır… Baraja 5000 000 Ton beton dökülceği hesaplanıyor… Bu miktar yaklaşık 2200000 m3 dev bir beton kütle yapar… Konuyu bilen ilgili mühendisler 1m3 bir betonun açığa çıkartacağı ısı miktarından yola çıkarak böylesine dev bir kütlenin dışarıya atmak isteyip’de zamanında dışarı atamayacağı çok büyük bir ısı enerjisi ortaya çıkacagını hesplıyorlar… Bu ısının betonun bünyesinde büyük tahribatlara sebebiyet vereceği ve barajın geleceginin tehlikeye düşeceği ve hatta bloklar halinde dağılabileceği ihtimalini düşünülüyor… Bu duruma çözüm olarak beton dökülecek baraj kütlesinin içine peşin olarak demir borular döşüyorlar ve üzerine beton dökerek hapsediyorlar… Hemen akabinde beton pirize başlarken, dışarıda dev su soğutma kulelerinden elde ettkleri 8-10 Cg derecedeki sogutulmuş suyu bu borulardan geçirerek beton un içinde oluşan ısıyı soğutulmuş suya aktararak dışarı atıyorlar… Daha sonra bu boruların içine beton harcı enjekte ederek dolduruyorlar… Betonun bu örnekte belirttigimiz özelliğinden dolayı döküldükten sonra mevsimine göre sıcaktan korunmak için “28” gün serinletmek ve priz için gerekli hidratasyon suyunun muhafazası için sulanması gerektigini özellikle bu örneğe dayalı olarak belirtelim… Konu geçmiş iken teknik tedbirler alınmadıkça hiçbir zaman “0 cg” derecenin altındaki ısıda beton dökülmemelidir…

Ülkemizde şimdiye kadar; bilim’i kenara iterek tabir uygunsa meteligin deliğinden bakarak yaşamımızın büyük bir kısmını düzenlemiş ve yaşamışız… Yani doğanın kurallarını Matematiği,Fiziği;kimyayı,düşünmenin kuralını öğreten Felsefeyi hiçe saydık, ters düştük, göz ardı ettik… Bunu cahilimiz öğrenmemekte direnerek, alimimizde “ adam sende,boşver” diyerek hep böyle yaptık… Müsbet düşünenlerin’de fazla yeterli bir etkisi olmadı… Beton olayındada aynı umursamazlığı ve mücadelesizliği yıllarca gösterdik… Yeni yeni bazı tedbirlerin lokal olarak alındığını gazetelerden okuyoruz… Amerka Birleşk Devletleri yıllardır Japonya ile çelik inşaat tekniğine dayalı en yüksek bina yapımı için yarış halinde olduklarını çeşitli yayınlardan okuyoruz…Bu binaların yüksekliği “460m” yi bulmaktadır… Bizde’de Betonarme karkas tekniğine dayalı kaliteli çok katlı gökdelen tabir edilen binalar saygın ciddi denetimi olan firmalar tarafından yapılmaktadır… Yanlız Halka hizmet veren konut sektörü Ülkemizde denetmiden uzak şekilde faaliyet göstermektedir… Canımızı emanet edebileceğimiz sağlıklı üç beş katı geçmeyen binalar yapabilmek süper bilgi ve teknoloji gerektirmez… Sedece umursamazlığı bir tarafa atıp bu Ülkeyi ve insanını sevmek yeterli olacaktır… Sağlam bina için Zemin etüdü,projelendirme ve kaliteli imalat gerektiği dillerden düşmeyen hergün duyduğumuz laflardır… Bunlar hangi alet laboratuvar ,test ve denetimle olacaktır ?… Tekrar söylüyorum çözüm ; Ülkenin her belediyesine bir Beton test, eğitim ve denetim laboratuvarı kurulması şarttır… 07-10-2000

İBRAHİM SEVER

İnş. Tek: Yük.Öğrt.