[Baskı]

     

      BASKI NEDİR ? 

      Baskı; şekil, yazı, grafik ve resimlerin gerçeğine en yakın biçimde, bir yüzey üzerine çoğaltılarak ve hızlı aktarılması olarak tarif edilebilir. Günümüzde en çok kullanılan baskı yöntemlerini şöyle sıralayabiliriz ;

 

      BASKI TEKNİKLERİ 

      Baskı teknikleri basıldıkları kalıba göre isim alırlar. En yaygın kullanılan baskı teknikleri; Yüksek baskı(Tipografi), Düz baskı(Ofset), Çukur baskı(Tifdruk) ve Elek baskı(Serigrafi) dir.

1) Yüksek Baskı (Tipografi) : Yüksek baskı sisteminde, kâğıda baskı yapan kalıp yüzeyi, baskı yapmayan "boş" bölümlere oranla daha yüksektir. Yüksek baskı sisteminde, kalıp olarak kullanılabilen el dizgi, makine dizgi, çinko klişe ve fotopolimer klişelerin baskı yapan ve yapmayan kısımları arasındaki yükseklik farkından dolayı sisteme "yüksek baskı sistemi" adı verilmiştir.

    

     Endirekt Tipo baskı (Letterset)
     Letterset baskı sisteminde kalıp olarak metal veya fotopolimer klişeler kullanıldığı için bu sistemi "yüksek baskı" sistemi olarak kabul etmek gerekir. Bu sistemde klişeden kauçuğa, kauçuktan kâğıda baskı gerçekleştirilir.
     Mikroskopla büyütüldüğünde, bazı harf kenarlarının keskin ve siyah fakat ortaya doğru giderek zayıfladığı görülür. Bu görüntü tram noktalarında mevcut değildir. Noktalar, ofsete oranla daha keskin, net ve tam siyah olmasına rağmen düz tonlar ve zemin baskıları ofsete göre pek muntazam değildir.

     

     Flekso baskı (Anilin veya Lastik Baskı)

     Flekso baskı sisteminde yıllarda büyük gelişmeler kaydedilmiş, trikromik dialı işler bir Tifdruk ve Ofset kalitesinde basılabilmiş ve bu sistemde kalıp hazırlamanın kolaylığı ve esnekliği nedeniyle birçok kaliteli iş basımında Flekso sistem tercih edilir hale gelmiştir. Tifdruk sisteminde kalıp hazırlamanın pahalı bir işlem olmasından dolayı ancak yüksek tonajlı ve kaliteli işler için uygundur.

    Bu iki sistemin karşılaştırılması yapılacak olursa ana hatlarıyla şöyle verilebilir;

    Flekso sistemde kullanılan klişenin hassasiyetine bağlı olarak solvent seçimi sınırlıdır. Son yıllarda klişe materyallerinde elde edilen yeni gelişmeler ile kullanılabilen solventler oldukça çeşitlenebilmiştir. Tifdruk sistemde solvent sınırlaması yoktur.

    Flekso sistemde transfer önce Anilox'a oradan kalıba ve materyale olacak şekildedir. Oysa Tifdruk ' de direkt olarak klişeden materyale transfer vardır. Bu nedenle mürekkebin hazneden materyale ulaşma zamanı Flekso sistemde daha uzundur. Bu süreç içinde mürekkebin kurumadan transfer olabilmesi için mürekkepler Tifdruk mürekkebe göre daha yavaş kuruyacak şekilde formüle edilir.

      Anilox : Flekso sistemde mürekkebi istenilen ölçüde kalıba taşıyan merdanenin ismidir. Son yıllarda dia baskılarının flekso sistemde yapılması sebebiyle çok ince anilox merdaneler devreye girmiştir. Anilox merdaneler 60’lık, 120’lik, 200’lük vs. gibi sayılarla anılır. Rakam büyüdükçe anilox üzerendeki tiflerin sıklığı artar, derinliği azalır. Bu nedenle transfer edilen mürekkep filmi inceldiğinden alınan renk şiddeti azalır. Bu tip ince aniloxlar için daha konsantre mürekkepler hazırlanması gereklidir.

     Flekso baskıda lastik veya cyrel, APR gibi fotopolimer flekso kalıpları ile baskı yapılır.
     Flekso baskıda nokta kenarı ve merkezi arasındaki koyuluk farkları tipo baskıdaki gibidir. Hatta flekso baskıda sıvı mürekkep kullanıldığı için bu fark bazı hallerde tipo baskıdan daha belirgindir.
     Flekso baskı makineleri rotatif olup bobin kâğıt veya plastik folyeler üzerine baskı yaparlar. Kullanılan kalıp yakın zamana kadar sadece lastik olduğundan bu baskıya "Lastik baskı" da denmektedir.
     Flekso baskı makinelerinde boya haznesi içinde dönen verici merdane, boyayı, tramlı merdaneye verir, tramlı merdane, kalıp kazanına aktarır. Kalıp kazanı, baskı kazanı ile temas ederek aradan geçen kâğıt veya folyeye baskı yapar.

2) Düz Baskı (Ofset) : Suyun mürekkebi itmesi esasına dayalı olarak çalışır. Orijinalden çekilen filmin görüntüsü, ışığa hassas ofset plakasına aktarılarak, kalıp hazırlanır. Kalıp yüzeyindeki basan ve basmayan bölümler aynı yükseklikte olduğu için, bu baskı sistemine "Düz Baskı" denmektedir. Düz baskı makinelerinde 3 kazan mevcuttur : Kalıp Kazanı, Kauçuk Kazanı, Baskı Kazanı.
     Düz baskıda kalıp kazanındaki şekiller, kauçuk kazana geçer ve basılacak kâğıt, kauçuk kazan ile baskı kazanı arasından geçerken baskıyı alır.
     Düz baskıda, kâğıt arkasında forsa izi görülmez. Ofset noktalarının tüm alanı aynı koyuluktadır. Nokta kenarları biraz zayıf ve hafif tırtıllıdır.

     Işık baskı (jelatin baskı)
     Işık baskı, ofset gibi bir düz baskı sistemi olmakla birlikte tram noktalarının olmaması yüzünden hem ofset ve hem de diğer baskı sistemlerinden ayrılır. Açık tonlara lüple bakıldığında küçük boya zerrecikleri görülür, fakat bilenen anlamda tram noktası görülmez. Işık baskı örneği, daha çok bir fotoğrafa benzetilebilir. Boya zerreciklerini üzerinde bulunduran jelatin grenleri 500' lük tram inceliğindedir. Orijinale en yakın baskı kalitesi ışık baskı ile alınır. Fakat bu baskı sisteminde yazı ve çizgi basılmaz.

3) Çukur Baskı (Tifdruk) : Yüksek baskının tam aksine basılacak kalıp çukurdur. Boya(Mürekkep) çukurlara dolar. Fazla boya rakle ile sıyrılır ve baskı yapılır.
     Çeşitli tifdruk baskı sistemlerinin resim baskı görüntüleri değişiktir. Hepsinin ortak özelliği ise yazıları tırtıllı basmalarıdır. Bunun başlıca nedeni yazılar için tram kullanmak zorunda olmalarıdır. Yazılar için tram kullanılmayan tek tifdruk silindiri elle kazınan silindirlerdir. Yazılar için tram kullanma zorunluluğunun nedeni, çukurlara dolan boyanın nokta sınırlarını teşkil eden çizgiler tarafından tutulması yani boyanın akmasının önlenmesidir.

     Klasik tifdruk
     Çukurların derinliği değişik fakat çapları aynı olan tifdruk baskı sistemidir. Bu sistemde orta tonlar ve açık tonlar lüple tetkik edilirse tipik, aynı büyüklükteki kare noktalar görülür. Aynı büyüklükte olan bütün noktaların tonları, derinlik farkından dolayı boya miktarına göre değişir.
     Koyu tonlarda, kâğıda basılan yoğun miktardaki boya (çok renkli işlerde) çukurların sınır çizgilerini kapattığından, detay kaybı olur. Klasik tifdrukta üç renkte elde edilen resim ton değerlerinin doygunluğu, diğer baskı sistemlerinde ancak 4 renkte elde edilebilir.

     Gravür tifdruk
     Elektronik silindir kazıma makineleri ile hazırlanan silindirlerin baskıda verdiği noktalar özellikle orta ton ve açık tonlarda elips biçimindedir. Nokta kenarları pek net değildir. Bu belirtiler silindirin gravür makinesinde hazırlandığını gösterir.

     Yarı ototipi tifdruk
     Bu baskı sisteminde çukurların çapı da derinliği de değişkendir. Yarı ototipi tifdrukta açık tonlardaki "İğne ucu" tabir edilen noktalar yuvarlaktır. Orta tonlarda ise kare şeklindedir. Fakat karelerin köşeler hafif yuvarlaktır.

     Ototipi tifdruk
     Bu baskı sisteminde çukurların derinliği aynı fakat çapları değişkendir. Klasik ve yarı ototipi tifdruk kadar sık kullanılmaz. Açık ve koyu tonların baskısı pek başarılı olmaz. Çoğunlukla folyelerin üstüne ambalaj baskısında uygulanır.


4) Elek Baskı (Serigrafi) : Bu sisteme elek baskı denilmesinin sebebi baskı kalıbı olarak sentetik veya ipek bez kullanılmasıdır. Bu bez, iplikleri arasında ince deliklere sahiptir. Elek üstündeki boya, lastik bir rakle ile bastırılarak sıyrıldığı zaman, deliklerinden geçer ve alttaki kâğıda baskı yapar.
     Serigrafide öncelikle elek bir çerçeveye gerilir. Ön ve arka yüzüne özel bir solüsyon sürülür. Kuruduktan sonra, tramlı pozitif film yerleştirilir ve vakum altında pozlandırılır. Pozlanan bölgeler sert, pozlanmayan kısımlar yumuşaktır. Daha sonra tazyikli su ile banyo yapılarak elek yüzeyinden ayrılır. Böylece basması, yani boyanın geçmesi gereken saha boşalmış olur. Elek üzerinde, gerekiyorsa düzeltme yapılır. Sonra sertleştirme banyosundan geçen veya özel lakla kapatılan kalıp baskıya hazır duruma gelir.
     Elek baskıda, kalın bir boya tabakası dikkati çeker. Diğer baskı sistemlerinde 3 mikron kalınlığında olan boya tabakası elek baskıda ortalama 20 - 30 mikron kalınlıktadır. Serigrafi ile kâğıdın dışında mukavva, cam, tahta, fiberglas gibi malzemelere, ayrıca 3 boyutlu hemen her cins materyale baskı yapılabilir. 

 

 

DİĞER BASKI SİSTEMLERİ 

      Kumaş baskısı
      Tekstil sanayiinde, kumaş baskısı için imal edilen özel baskı makineleri vardır. Kumaşların baskısı için başlıca iki sistem uygulanır :

a) Serigrafi kumaş baskısı : Basılan renk sayısı kadar kalıp hazırlanıp makinenin kalıp ünitelerine peş peşe bağlanır. Bobin halindeki kumaş belli bir hızda hareket eder. Baskı anında kumaş bobini bir an durur. Elekler kumaş üzerine iner. Rakle, boyayı elek boyunca çeker. Elekler kumaş üzerine iner. Elekler yukarı kalkar ve kumaş bir serigrafi kalıbının eni kadar ilerler ve tekrar baskı yapılır. Baskıdan sonra kumaş kurutma tünelinden geçerken kurur.
b) Tifdruk kumaş baskısı : Tifdruk kumaş baskısında kalıp olarak üzeri bakır kaplı çelik silindirler kullanılır. Baskı için, bobin kumaş basan özel tekstil tifdruk makineleri kullanılır. Kumaşa basılan desenlerin önce raportları hazırlanır. Raport, bir deseni meydana getiren ve devamlı tekrarlanan parçalardır. Bu parçalar bir kez hazırlandıktan sonra çoğaltılır ve birbirleriyle monte edilir. Bu montajdan tifdruk silindiri hazırlanır. Desen, silindirde sonsuz yani başlangıç ve bitiş noktaları belirsiz olarak yer alır.      

      Teneke baskı
      Teneke baskı makinesi, tabaka ofset makinesine benzer prensipte çalışır. Tenekeler tabaka olarak makineye verilir. Asıl baskıdan önce çoğunlukla beyaz boya ile "astar baskısı" yapılır. Kullanılan boyanın ısıya ve ışığa dayanıklı olması, kolay kuruması, suya, yağlara dayanıklı ve örtücü nitelikte olması gerekir.
Baskı için kullanılan tenekeler ise temiz ve pürüzsüz olmalıdır. Baskıdan sonra, baskı makinesinin sonundaki uzun kurutma tünelinden geçen tenekeler, kuruyarak istife gider. 

      Yaldız baskı
      Az tirajlı işler için toz yaldız baskısı yapılır. Gümüş için beyaz, altın yaldız için ise sarı yaldız kullanılır. Kâğıt önce verniklenir. Vernik kurumadan önce, toz yaldız pamuk veya tampon ile fazla bastırmadan sürülür. Sonra kâğıtlar kurumaya bırakılır.
Toz yaldızdan başka sıvı yaldız ile de, ofsette yaldız baskı yapılabilir. Bu baskı için özel yaldız boyası, özel yaldız kalıbı gereklidir. Ancak bu baskı ile sağlanan parlaklık toz veya "varak" yaldızın yerini tutmaz.
Varak yaldız baskısı tipo sistemi ile uygulanır. Baskı özel yaldız makinesinde yapılır ve yaldız, bobin şeklindeki selofan üzerindedir. Belirli bir sıcaklık altında kâğıda pres edilerek geçirilir. kumaş bir serigrafi kalıbının eni kadar ilerler ve tekrar baskı yapılır. Baskıdan sonra kumaş kurutma tünelinden geçerken kurur.

 

 

Baskıda Oluşan Sorunlar, Sebepleri ve Çözümleri

 

1) Kirletme : Mürekkep hazne suyunun içine karışıp kirletme yapıyor.

Olası Sebep :
- Mürekkep merdanesi çok basıyor.
- Mürekkep haznesinden fazla mürekkep gönderiliyor.
- Su merdaneleri ayarsız.
- Hazne suyu pH ayarı bozuk veya su eskimiş.
- Mürekkep suya karşı aşırı hassas ve suya fazla karışıyor.
Çözüm önerileri :
* Mürekkep viskozitesi kontrol edilmeli.
* Mürekkep hazne ayarı yapılmalı.
* Kontrol edilmeli ve merdane ayarları yeniden yapılmalı.
* Hazne suyu PH değeri kontrol edilmeli ve su yeniden hazırlanmalı.
* Blanket oto beslemesi kontrol edilmeli.

 

2) Ton tutma : Hazne suyu kalıp üzerindeki işsiz alanları temiz tutamıyor.

Olası Sebep :
- Su merdanesi ayarsız.
- Su merdane kılıfları eskimiş.
- Mürekkep merdaneleri çok sıkı yerleştirilmiş ve ayarsız.
- Hazne suyu çok eski bozuk veya yanlış hazırlanmış.
- Kalıp iyi hazırlanmamış.
- Merdanelerin yüzeyleri yıpranmış, aşınmış.
- Blanket altı beslemesi yanlış.
- Aşırı sıcak baskı ortamı.
- Mürekkep-su dengesi iyi kurulamıyor.
Çözüm önerileri :
* Kontrol edilmeli ve merdane ayarları yeniden yapılmalı.
* Kaplama değiştirilmeli.
* Kontrol edilip tekrar yerleştirilmeli.

* PH ayan yap, yeni çözelti kullanılmalı.
* Kalıp değiştirilmeli.
* Merdaneler değiştirilmeli veya temizlenmeli.
* Besleme doğru yapılmalı.
* Hazne suyunun sıcaklığı ve ortam havalandırması kontrol edilmeli.
* Mürekkep suya karşı aşırı hassas veya mürekkep fazla inceltilmiş.

 

3) Mürekkep çürümesi : Mürekkep, merdanelerin, blanketin ve kalıbın üzerinde birikiyor.

Olası Sebep :
- Mürekkep suya karşı hassas, süratli su alıyor ve yapısı bozuluyor.
- Fazla su ile baskı yapılıyor.
- Merdaneler ayarsız yanlış yerleşmiş.
- Blanket altı beslemesi yanlış.
- Hazne suyu yanlış hazırlanmış.
Çözüm önerileri :
* Mürekkep viskozitesi çok düşük olabilir.
* Daha az su ile çalıştırılmalı.
* Kontrol edilip, ayarlanmalı.
* Hassas besleme yapılmalı.
* Hazne suyu PH değeri kontrol edilmeli gerekirse su yeniden hazırlanmalı.

 

4) Yolma : Baskı zayıf, kolayca çiziliyor ve yüzeyden ayrılıyor.

Olası Sebep :
- Kağıt yüzeyi çok zayıf. Parçacıklar ve lifler kolayca kopuyor.
- Mürekkep, kullanılan kağıt için çok yapışkan.
- Fazla su ile baskı yapılıyor.
- Blanket altı fazla beslenmiş.
- Blanket yüzeyi fazla yapışkan, bozuk, fazla forsa gerektiriyor.
Çözüm önerileri :
* Mümkün ise kağıt değiştirilmeli.

* Mürekkebin yapışkanlığını uygun yumuşatıcı ile azaltılmalı.
* Daha az su ile çalışılmalı.
* Besleme kontrol edilmeli.
* Blanket değiştirilmeli.

 

5) Mürekkep uçması : Mürekkep, baskıda parçacıklara ayrılarak toz halinde etrafa yayılıyor.

Olası Sebep :
- Çok fazla mürekkep ile baskı yapılıyor.
- Mürekkep çok fazla yumuşatılmamış.
- Hazne suyu PH değeri yanlış ayarlanmış.
- Merdanelerde statik elektrik var.
Çözüm önerileri :
* Daha az mürekkep ve su ile baskı yapılmalı.
* Yumuşatıcıyı önerilenden fazla kullanmamalı.
* Hazne suyu kontrol edilmeli.
* Silindirler dikkatli yerleştirilmeli ve aşırı ısınmalara engel olunmalı.

 

6) Kurumama ve zayıf sürtünme dayanıklılığı : Mürekkep baskıdan sonra geç kuruyor ve kolayca ele çıkıyor.

Olası Sebep :
- Fazla su ile baskı yapılıyor.
- Kağıt yüzeyinin emiciliği çok az.
- Kağıdın PH değeri çok düşük. ( PH değeri 4.5'den büyük olmalı )
- Matbaada rutubet çok fazla.
- Mürekkep yeterli kurutucu içermiyor.
- Mürekkebe fazla yumuşatıcı ilave edilmiş.
- Hazne suyu fazla asidik. ( PH değeri 4.5' den az )
Çözüm önerileri :
* Daha az su ile çalışılmalı.
* Mümkünse kağıt değiştirilmeli ve kağıdın nem alması önlenmeli.

* Hazne suyu PH değeri kontrol edilmeli.
* Matbaanın ideal nemliliği % 50-60 'dır. Hava sirkülasyonu sağlanmalı.
* Mürekkebe önerilen kurutucudan ilave edilmeli.
* Yumuşatıcı ve örtücü beyaz fazla kullanılmamalı.
* Hazne suyu PH değeri kontrol edilmeli.

 

7) Tram yayılması : Tramlı işlerde net baskı elde edilemiyor. Tram boyutları baskıda büyüyor.

Olası Sebep :
- Merdaneler yanlış ayarlanmış ve fazla forsa ile çalışıyor.
- Blanket ve merdaneler çok yumuşak.
- Blanket altı beslemesi yanlış.
- Kalıp yanlış hazırlanmış.
- Mürekkep viskozitesi çok düşük.
Çözüm önerileri :
* Merdaneler ve forsa tekrar ayarlanmalı.
* Merdane ve blanketler kontrol edilmeli.
* Blanket altı beslemesi kontrol edilmeli.
* Kalıp yeniden hazırlanmalı.
* Mürekkebe gereğinden fazla yumuşatıcı karıştırılmamalı.

8) Blankette birikme ve parlama : Blanket üzerinde zamanla kalıp üzerindeki işin izi oluşuyor. Ayrıca kağıt lifleri, blanket ve mürekkep merdaneleri üzerinde birikiyor.

Olası Sebep :
- Aşırı mürekkep ve su, mürekkebin çürüyerek birikmesine neden oluyor.
- Kalitesiz ve yetersiz temizleyiciler kullanılıyor.
- Kağıt yüzeyi çok zayıf lifleri kolayca koparak merdanelere yapıştırıyor.
- Mürekkep kullanılan kağıda göre fazla yapışkan.
- Blanket fazla eskimiş.
Çözüm önerileri :

* Daha az su ve mürekkep ile baskı yapılmalı.
* Uygun temizleyiciler kullanılmalı.
* Mümkün ise kağıt değiştirilmeli.
* Mürekkebin yapışkanlığı uygun yumuşatıcı ile azaltılmalı.
* Blanket değiştirilmeli.

 

9) Kalıp uçması : Baskı başladıktan bir süre sonra baskı kötüleşiyor.

Olası Sebep :
- Kalıp mürekkep almıyor, yanlış hazırlanmış veya zayıf
- Kalıp veya blanket altı beslemesi yanlış.
- Merdaneler ayarsız.
- Kalıp kalın olarak zamklanmış, iş üzerindeki zamk kaldırılamıyor.
- Kalıp mürekkep alıyor fakat zayıf baskı yapıyor.
- Fazla suyla baskı yapılıyor.
- Mürekkep merdaneleri zayıf basıyor.
- Blanket yüzeyi zamktan dolayı çok parlak.
- Mürekkep ve su vericileri ayarsız.
- Kullanılan kağıt aşırı tozlu.
- Hazne suyu PH değeri çok asidik.
- Hazne suyuna yabancı maddeler karışmış.
- Mürekkep dispersiyonu iyi değil.
Çözüm önerileri :
* Kalıp değiştirilmeli.
* Beslemeler kontrol edilmeli.
* Merdane ayarları kontrol edilmeli.
* Sıcak su ile zamk temizlenmeli.
* Kalıp altı beslemesi kontrol edilmeli.
* Daha az su verilmeli.
* Merdane ayarları kontrol edilmeli.
* Blanket yüzeyini özel blanket temizleme solventi ile temizle.
* Vericiler kontrol edilmeli ayarlanmalı.
* Kağıdı değiştirilmeli yada ilk renk baskıda yapışkanlığı düşük mürekkep kullanılmalı.
* Hazne suyu değerinin PH4.8' den büyük olmasına dikkat edilmeli.
* Temiz hazne suyu kullanılmalı.
* Yeni mürekkep kullanılmalı.

 

10) Nokta kaybı : Kalıptaki görüntü filmdekinden küçük yada daha sert.

Olası Sebep :
- Pozitif kalıpta fazla poz, negatif kalıpta az poz.
- Kötü filmden, pozitif kalıba kontakt yapılmış.
- Kalıp hanede fazla beyaz ışık.
- Developman süresi yüksek.
Çözüm önerileri :
* Poz süreleri kontrol edilmeli.
* Kazıma tekniğiyle film kontrol edilmeli.
* Beyaz ışık azaltılmalı.
* Negatif kalıplar maksimum 2 dakika, pozitif kalıplar ise maksimum 5 dk. içerisinde açılmalı.

 

11) Zayıf baskı : Zayıf baskı elde ediliyor.

Olası Sebep :
- Blankete kağıt tozu yapışmış.
- Mürekkep kötü.
- Kalıp ile blanket fazla sıkıştırılmış.
- Kötü yerleşmiş mürekkep merdaneleri.
Çözüm önerileri :
* Mümkünse blanket daha sık yıkanmalı.
* Mürekkep üreticisine danışılmalı.
* Ayarlar yeniden yapılmalı.
* Merdaneler makinenin teknik bilgilerine göre yeniden ayarlanmalı.

 

 

Dijital baskı

 

      Direct Imaging (doğrudan kalıba pozlama), baskı öncesinden gelen PostScript verilerin, baskı makinesi üzerinde bulunan kalıplara hassas registerlarla ve nokta kaybı olmaksızın pozlanmasını ve derhal baskıya geçişi sağlayan, devrimsel yeni bir teknoloji olarak tanımlanabilir.

     Direct Imaging geleneksel baskı işlemlerinden, basılacak işin yaratılması ile baskı işlemi arasında yer alan film pozlama, film banyo, elle montaj, kalıp pozlama ve kalıp banyo gibi ara işlemleri ortadan kaldırması ile ayrılır. Bu bakımdan bütün üretim işlemleri göz önüne alındığında çok büyük zaman ve maliyet tasarrufu sağlar. Nokta kaybı ve elle montajın yarattığı mahsurları da ortadan kaldırarak kaliteyi yükseltir. Baskıdan önce alınacak renkli veya siyah-beyaz montajlı çıkış, Direct Imaging ile baskı yapan firmayı ozalit ve filmden dönme gibi maliyetlerden kurtarırken, aynı zamanda hata olasılığını da ortadan kaldıracaktır.
    Ayrıca otomatik mürekkep ayarı sayesinde çok kısa sürede gerçek baskıya geçilerek kağıt ve mürekkepten de önemli ölçüde tasarruf sağlar. Banyo ve sabitleme için gerekli olan kimyasallarla beraber aynı zamanda film ve diğer pozlama malzemelerine gerek duyulmaz. Bu bakımdan Direct Imaging cihazları aynı zamanda çevre dostlarıdır. Üretim zinciri içindeki ara işlemlerin ortadan kaldırılması ile farklı departmanlar ve çalışanlar arasında koordinasyon sağlama zorluğu, sadece baskı öncesi sistemini çalıştıran kişi ile baskıdan sorumlu operatör arasındaki koordinasyonun sağlanması ile ortadan kaldırılmış olur.

        Son olarak ofset baskı makineleri; Heidelberg'in Quickmaster Di (Direct Imaging 46-4) makinesinde başlattığı sistem. Bu sistemde Bilgisayarlarda hazır olan montajlı iş, baskı makinesiyle beraber çalışan Rip ile baskı makinesi içerisindeki silikon içerikli özel kalıbı pozlar. Silikonun mürekkebi itmesi prensibi ile susuz baskı (kuru ofset) gerçekleşir. Tabaka olan bu makine ile maksimum 34x46 cm, minimum 8.9x14 cm ebatlarında 4 renk ve saatte 10.000 baskı yapılabiliyor.

     Ayrıca Heidelberg 50x70 DI modeliyle kalıpları yerinde pozlayarak baskıyla ayırt edilemeyecek ve "0" değer kayıplı sistemleri de mevcuttur.
     Bu sistemi biraz daha büyük ofset makineleri için düşünürsek, tüm kalıplar aynı anda pozlanır ve tüm baskı ayarları, otomatik kros oturtma, boya hazne ayarları, kağıt ebat ayarları, otomatik yapılmış olarak gerçekleşir. 

     

      Korona : Baskı yapılacak malzemelerin yüzeyinin baskı yapılabilir hale getirilmesi yüzey geriliminin ayarlanması işlemidir. Genellikle PE, PP, PVC gibi malzemeler için 36-38 dyn/cm korona uygulanır. Koronanın yüksek olması da düşük olmaması kadar sorun yaratır.

     Bloklaşma : Baskılı işin sıkı sarım, yüksek bombardıman, iki tarafı koronalı malzemeler ve sıcakta bekletilme gibi nedenlerle baskı yapılmamış yüze transfer etmesi ve yapışması sonucunda oluşan, baskının kötü kokmasına da neden olan bir problem.

    Laminasyon : İki veya daha fazla malzemenin birbiriyle yapıştırılması işlemine laminasyon adı verilir. Laminasyonun amacı; ambalajın içine konulan gıda maddelerinin bozulmasına neden olabilecek nem, ışık, gaz geçirgenliklerinin azaltarak istenen korunmanın sağlanması ve tüketiciyi cezbedecek albeniyi elde etmektir.

 

    TRİKROMİK BASKI : Basılacak, yazı, şekil, desen siyah beyaz ise, standart ya da özel bir renk taşıyorsa baskının yapımı kolaydır. Klasik yolla fotoğraflanır. Kalıp oluşturulur. Mürekkep haznesine istenen renk konarak baskı alınır. Ancak, basılacak malzeme bir renkli resim ise, ya da baskı işleminde değişik renkler söz konusu ise Trikromi baskı gündeme gelir.

    Önce orijinal kopya renk ayırım sisteminde analiz edilir. Sarı, magenta ve mavi renklerin analiz sonucunda hangi  bölgelerde ne yoğunlukta bulunduğu saptanır. Bu bilgilerle her rengin ayrı kalıbı oluşur. Bu kalıplar, ayrı baskı ünitelerinde baskı materyali ile temasa geçer. Sıra genellikle önce sarı magenta sonra mavi şeklindedir. Renk ayırımından alınan sonuca göre yoğunluğu farklı tramlar (Noktalar), zemin baskı üzerine tram zemin üzerine zemin baskı şeklinde Trikromi baskı oluşur. Bu esasla harekat ederek en karmaşık renkli zeminler ve sanat eserleri kopyalanabilmektedir. Sadece bu üç renk baskısı ile gri tonlar elde edilemez. Burada seriye siyah ünitesi ilave edilerek sorun çözülür.