INTRODUCCIÓN

A finales del siglo XX, en medio de todas las tecnologías, sistemas económicos, comerciales, ecológicos y de comunicación, aún seguimos percibiendo con sensibilidad e interés, la importancia social y económica de la industria del envase y el embalaje en su finalidad no sólo de conservar y transportar un producto, sino de la repercusión económica y social.

Durante las etapas de producción de un artículo, hasta final envío al público, los fabricantes y comerciantes deben enfrentarse cada día a un mercado y una sociedad más exigente, en donde el envase tiene que satisfacer no solo la necesidad de contener, proteger, preservar, comercializar y distribuir mercancías, sino, también los alcances de su disposición posterior a su uso principal, la reutilización y reciclaje de los materiales, los impactos ecológicos, por lo que se crea la necesidad de diseñar envases adecuados, que hace obvia la necesidad de generara y transmitir los conocimientos de la tecnología, mercadotecnia, historia y diseño del envase y embalaje.

Actualmente éstas tecnologías están sujetas a constantes cambios debido a la evolución de la sociedad, ya que una de las principales metas en ésta área es la racionalización entendida como : "Mejorar la producción con un simultáneo incremento de la productividad y la calidad", para lo cual se confronta a los productores, usuarios de envases y consumidores respecto a dichos cambios en el marco de una sociedad crítica, consciente de las principales variaciones que enmarcan el desarrollo de dicha área, tanto los aspectos económicos, tecnológicos, ecológicos y normativos de cada país como los de sus principales socios comerciales.

Con la actual apertura de mercados, la competencia ha crecido y dentro de las estrategias actuales de calidad y competitividad, una acción necesaria es el desarrollo de envases, de forma tal, que una compañía pueda asegurar su posición en el mercado y consecuentemente, crecer mediante el uso de envases atractivos y adecuados para los diferentes productos y mercados, satisfaciendo la demanda a precios competitivos.

Razones como la anterior reflejan que la industria del envase y el embalaje es la mayor industria del mercado ; esto se explica debido a que en nu8estros días no existe un bien de consumo que no requiera empaque.

Si observamos el anaquel de cualquier tienda, constatamos que la competencia visual es verdaderamente notable ; sin embargo, esta competencia es también parte de una competencia tecnológica en donde los diseñadores gráficos e industriales tienen que tener una disciplina con los mercadólogos, ingenieros industriales, en donde se hace un gran esfuerzo para adaptarse t condicionar su infraestructura a las nuevas demandas comerciales, optimizando productos y envases, ya que sólo la calidad hará que sean competitivos frente a los productos internacionales.

ENVASES DE VIDRIO

El vidrio es una sustancia hecha de sílice(arena), carbonato sódico y piedra caliza. No es un material cristalino en el sentido estricto de la palabra ; es más realista considerarlo un líquido sub-enfriado o rígido por su alta viscosidad para fines prácticos. Su estructura depende de su tratamiento térmico.

CARACTERÍSTICAS

• La formulación del vidrio puede ser ajustada según el tipo de envase requerido o uso específico.
• Es tan maleable que con él se pueden fabricar desde garrafas hasta ampolletas.
• Es reutilizable y reciclable en un alto porcentaje.
• No se oxida, ni pierde su atractivo al usarlo, excepto si se usa a la intemperie. Es impermeable, resiste el calor d7entro de un cierto rango, puede apilarse sin aplastarse y se pueden volver a cerrar con facilidad, además de que el consumidor puede ver el interior del envase para verificar la apariencia del producto.
• Es material limpio, puro, e higiénico ; es inerte e impermeable para los fines cotidianos.
• Los envases de vidrio cerrados son completamente herméticos.
• No pueden ser perforados por agentes punzantes.
• Como envase hermético, puede cerrarse y volverse a abrir.
• Permite larga vida de anaquel.
• Es barrera contra cambios de temperatura.
• Los envases de vidrio se incluyen dentro de la clasificación de vidrio hueco, para así diferenciarlos de los vidrios planos, fibras y vidrios especiales, que se fabrican por otros procesos.

CLASIFICACIÓN DE LOS ENVASES DE VIDRIO

Los envases se pueden fabricar de primera elaboración o de fabricación directa ; y de segunda elaboración que se fabrican a partir de un tubo de vidrio especial.

DE PRIMERA ELABORACIÓN:

• Botellas o garrafas :Envases de boca angosta, y capacidad entre 100 y 1500 ml.
• Botellones : De 1.5 a 20 lts o más.
• Frascos : De pocos ml a 100 ml, pueden ser de boca ancha o de boca angosta.
• Tarros : Con capacidad de un litro o más, tienen el diámetro de la boca igual al cuerpo. Si la altura es menor que el diámetro se llaman potes.
• Vasos : Recipientes de forma cónica truncada e invertida.

DE SEGUNDA ELABORACIÓN :

• Ampolletas : De 1 a 50 ml para humanos, y hasta de 200 ml para uso veterinario. La punta se sella por calor.
• Frascos y frascos-ampollas : Viales generalmente para productos sólidos de 1 a 100ml.
• Carpules : Para anestesia de uso odontológico.

• La vela se deposita en el premolde para formar la corona.
• Se empuja el vidrio, forzándolo a llenar el premolde con aire a presión.
• Se alimenta la parte baja del premolde con aire a presión, para formar un hueco con la corona ya terminada. En este proceso, la vela pasa a llamarse parisón o preforma.
• Se toma el parisón del cuello y se coloca en el molde final, formándose el cuerpo del envase; en este momento el vidrio aún muestra color rojo. Se inyecta aire por la corona o boca, inflándolo hasta que el envase toma su forma final.

• La vela se deposita en el premolde o bombillo para formar la corona.
• Se inyecta aire a presión por la parte alta del premolde, empujando el vidrio hacia la cavidad que forma la corona.
• Con un pistón que surge de la parte baja del premolde, se ocupa el espacio de la corona, a la vez que se forma el parisón o preforma.
• Se coloca el parisón en el molde final donde se inyecta aire por la base o corona inflando el parisón y dando forma al cuerpo del envase.
• Posterior al moldeo, el envase es guiado hacia una banda metálica que debes estar caliente para evitar el choque térmico, y a través de ella se inyecta aire para seguir enfriando el envase. De allí se lleva a un horno para recocerlos.

DISEÑO DE ENVASES DE VIDRIO

• Para el diseño de un envase de vidrio, se deben considerar factores tales como :

• Forma, estética, estabilidad y funcionalidad en sus líneas.
• El tipo de corona o rosca que se usará, de acuerdo al uso que se le va a dar.
• La relación del envase con el contenido.

• El vidrio tiene resistencia a la compresión y estabilidad en la línea de llenado por lo que se le puede dar cualquier forma en el diseño, teniendo cuidado en la calidad de los moldes y en el proceso de fabricación.
• Es preciso tener en cuenta el tamaño y la forma de las etiquetas. La mejor superficie para las etiquetas es la cilíndrica, donde se puede alisar la etiqueta en el envase, ya que en una superficie esférica o cóncava, ésta se arrugaría.
• El diseñador debe investigar las condiciones en que se usará el envase, con el fin de darle un diseño óptimo y funcional.
• Las facetas en el envase, usadas especialmente en perfumes o cosméticos, hacen resaltar la imagen de alta calidad, recordando las joyas y el cristal.
• En el diseña de un envase debe tenerse muy en cuenta la ergonomia. En este punto cabe mencionar que para ciertos casos el diseña de un asa adicional hará más manejable el envase.
• Otro factor importante a considerar son las dimensiones y condiciones del lugar de almacenaje.
• La resistencia de la botella puede ser aumentada por el uso efectivo de la forma; por ejemplo, las formas esféricas son más resistentes, seguidas de las cilíndricas y las rectangulares. Si se requiere de una botella rectangular, por la razón que sea, se puede incrementar la resistencia agregándole aristas o protuberancias en el centro de la botella.
• El vidrio es aprobado por la FDA (US Food and drug administration) para contacto con alimentos.
• El espesor debe estar uniformemente distribuido, con suaves transiciones entre paredes, fondo, hombros y cuello. Actualmente los valores que se aceptan en máquinas modernas son de 3 a 5 mm para envases retornables y de 2.2 a 2.5 mm para no retornables.

Con el fin de mejorar los envases, se someten a un recubrimiento, el cual se efectúa antes y después del recocido. Comúnmente se aplica por presión o vaporización. Por lo general, la primera parte del tratamiento se realiza en cliente y puede ser por vaporización o goteo. La segunda parte, un recubrimiento metálico, se aplica por vaporización o aspersión y no siempre necesita que se haya aplicado el tratamiento en caliente.

Una de las funciones de los recubrimientos es evitar la fricción, para esto se usan aceites comestibles y polímeros.

Un tipo de recubrimiento es el polietileno, cuya superficie también se puede oxidar para facilitar la adherencia de las etiquetas ; otro recubrimientos son el polietilen-glicol y el estearato de polietilen-glicol, aunque no son permanentes. Cualquier recubrimiento para alimentos, bebidas y similares debe ser aprobado por las autoridades sanitarias.

PIGMENTACIÓN

El vidrio puede obtenerse en diversos colores, según gustos o necesidades específicas, tanto para conservación del contenido, como elemento de diseño.

• Rojo.................................................... Óxido cúprico y sulfato de amonio.
• Amarillo............................................ Óxido férrico y óxido de antimonio
• Verde amarillento.......................... Óxido de cromo
• Azul..................................................... Óxido de cobalto
• Violeta................................................ Manganeso
• Negro................................................. Óxido férrico
• Ópalo.................................................. Fluoruro de calcio
• Ámbar................................................ Carbón y compuestos sulfátos

• Cierres internos : Tapones de corcho, goma, plástico o vidrio esmerilado.
• Cierres externos : Tapas de hojalata, o aluminio, con recubrimientos de goma o plástico, tapas de plástico, roscadas a presión.
• Cierres por soldadura del mismo vidrio : En ampolletas, donde se cierra un extremo con calor.

• Cuerda continua corta.
• Cuerda continua larga.
• Twist off.
• Pry off.
• Corona.
• Biológica.
• Pour out.
• De corcho.
• Pilfer proof.
• De presión.
• Rociadora.
• Con asa.
• Lug amerseal.

• Baja maquinabilidad : Debido a un recocido deficiente, o un choque térmico, o una mala distribución del vidrio, a una corona inclinada o por estar fuera de dimensiones.
• Mala apariencia : Presentada por oclusiones o incrustaciones( trozos de vidrio, piedras o puntos negros), por pliegues, rebabas o arrugas.
• Reacción del producto : Ocasionado por puntos negros que colorean o afectan el sabor del producto, y problemas de acabado, como coronas mal formadas que permiten el intercambio de gases.

• Papel Kraft : Es muy resistente por lo que se utiliza para la elaboración de papel Tissue, papel para bolsas, sacos multicapas; así mismo, es base de laminaciones con aluminio, plástico y otros materiales.

• Papel Pergamino Vegetal : Posee propiedades de resistencia a la humedad, así como a las grasas y los aceites. Es utilizado para envolver mantequilla, margarina, carnes, quesos. Así como para envasar aves y pescados; también para envolver plata y metales pulidos.
• Papel resistente a grasas y papel glassine : Estos papeles son muy densos y tienen alta resistencia al paso de las grasas y aceites. Este papel es translucido y calandrado logrando una superficie con acabado plano; puede hacerse opaco adicionando pigmentos también puede encerarse, laquearse y laminarse con otros materiales. Son muy utilizados para envolturas, sobres, materiales de barrera y sellos de garantía en tapas. En la industria alimenticia se utilizan con frecuencia, de igual manera se emplean para envasar grasas y aceites, tintas para impresión, productos para pintar y partes metálicas.
• Papel Tissue : Es elaborado a partir de pulpas mecánicas o químicas y en algunos casos de papel reciclado. Pueden ser hechos de pulpas blanqueadas, sin blanquear o coloreadas. Este papel se utiliza para proteger algunos productos eléctricos, envases de vidrio, herramientas, utensilios, zapatos y bolsas de mano, como papeles de grado no corrosivo son utilizados para envolver partes metálicas altamente pulidas.
• Papeles encerados : Brindan una buena protección a los líquidos y vapores. se utilizan para envases de alimentos, especialmente repostería y cereales secos, también para la industria de los congelados y algunos tipos de envase industrial.

• Bolsa y Saco : Son contenedores no rígidos, manufacturados de papel o de su combinación con otros materiales flexibles. La diferencia radica en un límite de peso según el cual las bolsas contienen menos de 11.5 Kg, mientras que los sacos contienen un peso superior, por lo que este último término se aplica regularmente a los contenedores de uso industrial.
• Saco de papel multicapas : Saco manufacturado con tres a seis capas de papel kraft usualmente de 70, 80 o 100 gm/m². Es de uso rudo o su construcción particular así como la adición de mas capas, depende de la naturaleza del material a que se destina y del tipo de transporte a emplearse.

• Son relativamente económicas.
• Son seguras y herméticas al polvo cuando están cerradas por los cuatro costados.
• Por su porosidad permite la acción de ciertos procesos sin ningún problema, como en el caso de la esterilización de algunos productos.
• Las bolsas automáticamente toman la forma del producto que contienen.
• Las bolsas de papel usualmente no son aptas para productos muy húmedos o de bordes cortantes.

• Protege el contenido de la absorción o perdida de humedad.
• Previene los problemas ocasionados por insectos.
• Evita la acción química entre el contenido y otros materiales.
• Provee una barrera contra gas o vapor de productos volátiles.
• Resiste la abrasión de objetos con salientes dentro o fuera del saco.
• Previene la fuga de productos en polvo.
• Protege al contenido de la contaminación por bacterias, suciedad o substancias extrañas.
• Asegura un fácil vaciado del producto.
• Su superficie exterior posee propiedades antideslizantes.
• Su estibamiento seguro permite optimizar espacio y realizar labores de limpieza.
• Previene la biodegradabilidad.
• Proporciona un excelente medio para publicidad.
• Cumple con requerimientos de salubridad.

• Bolsa plana.
• Bolsa de fondo cuadrado.
• Bolsa S.O.S.
• Bolsa de fondo de saco de mano

• Saco cosido boca abierta plana.
• Saco cosido boca abierta con válvula.
• Saco pegado boca abierta plana.
• Saco pinch con fuelle.
• Saco pegado boca abierta con fuelle.
• Saco pinch plano.
• Saco cosido con válvula y fuelle.
• Saco pegado con válvula.
• Saco enfardador.

• Cosido del extremo(s).
• Pegado o fondeado del extremo(s).
• Sellado con calor del extremo(s).

• Gris.
• Manila.
• Detergente.

• Couché reverso gris.
• Couché reverso detergente.
• Couché reverso blanco.
• Couché reverso bikini.

• Cajas plegadizas : Las cajas plegadizas tienen un uso bastante extenso, son utilizadas como empaque primario de productos o bien como empaque secundario, contenedor de empaques primarios.
• Tubos y empaques cilíndricos : Estos empaques se hacen de cartón flexible. El cuerpo de los botes de fibra es de cartón y los extremos de metal, cartón o plástico. Hay gran variedad en el diseño de los cierres, pero la construcción del cuerpo queda restringida a tres grandes grupos :
• Tubos y botes de cartón formados en espiral.
• Tubos y botes formados en couvolute.
• Botes laminados con aluminio y polietilieno.

• Cajas rígidas : Estas cajas tiene usos muy diversos. Los estilos más comunes son los que se muestran en el anexo.
• Cajas de cartón corrugado : El cartón corrugado tiene dos elementos estructurales, el liner y el material de la flauta, también llamado medium con el cual se forma propiamente el corrugado.

• Calibre : Este se determina según el peso del producto a empacar.
• Hilo : En una caja, la resistencia está determinada en gran mediada por la dirección del hilo del cartón.
• Efectos de la humedad : El cartón, en presencia de la humedad tiende a cambiar sus propiedades mecánicas, principalmente la rigidez.

• Bajo costo.
• Se almacenan fácilmente debido a que pueden ser dobladas ocupando un mínimo espacio.
• Pueden lograrse excelentes impresiones, lo que mejora la apariencia del producto, pues además dan muy buena apariencia en el anaquel.
• Tienen baja resistencia comparadas con otro tipo de cajas.
• Su resistencia esta limitada por el proceso de manufactura.

• La protección del producto de los daños ocasionados durante el transporte, es buena.
• Almacenan de la mejor manera el producto hasta que este es vendido.
• Anuncia, promueve e identifica el producto desde su origen hasta que llegue al consumidor.
• Bajo costo.

• Seal end vith van buren ears.
• Mailing locks.
• Auto-lock bottom.
• Reverse tuck.
• Recolsable seal end.
• Cracker style.
• Straight tuck.
• Airplane style.
• Ice cream.
• Breakaway flip top.
• Hardware bottom.
• Seal end.

PROCESOS DE FABRICACIÓN DE EMPAQUES DE CARTÓN

FABRICACIÓN DE UNA CAJA PLEGADIZA

Una vez definida las dimensiones y ya desarrollado el diseño para la impresión y corte de una plegadiza, se procede a imprimir la hoja de cartón, la cual posteriormente es recortada o suajada.

El proceso de suajado o corte se realiza por medio de las cuchillas con la forma de la plegadiza extendida, colocadas en una base de madera calada, que es posteriormente instalada en un equipo que funciona como una prensa, troquelando la figura que se encuentra en la tabla de suaje.

Existen básicamente tres tipos de cuchillas llamadas plecas. Las plecas de corte que tienen la función de definir la forma de la plegadiza, las plecas de doblez que como su nombre lo indica facilitan el doblez de la caja y las plecas de punteado que facilitan el desprendimiento de ciertas partes de la plegadiza.

Cuando las cajas ya han sido impresas, cortadas y separadas, se procede a doblarlas, engomarlas, contarlas y acomodarlas en su empaque master dentro de una línea de producción que varia en características del equipo según el diseño de la caja o empaque.

FABRICACIÓN DE CAJAS DE CARTÓN CORRUGADO

El proceso comienza desenrrollandose el cartón de los límites o caras, ya que viene en un gran rollo que se coloca frente a la máquina corrugadora. Debajo de éste, se coloca otro rollo de cartón que servirá para hacer el corrugado interior. Éste último pasa por los rodillos que le dan la ondulación, lo engoman y lo pegan al cartón que está desenrrollandose para formar la cara. Si el cartón se necesita de doble cara, pasa a una segunda etapa que engoma el corrugado por el lado que quedó libre y le pega la segunda cara.

Posteriormente, el cartón pasa por una sección de calor que fijará bien la unión, para luego ser llevado, en medio de una baranda a la sección de enfriamiento.

Después de todo lo anterior, el cartón llega a una sección de cuchillas donde se corta y se marca de acuerdo a la forma que llevará el empaque. Finalmente se desprende lo que es ya una caja perfectamente delimitada, marcada, con los cortes necesarios para formar tapas y fondos en el caso de cajas regulares o únicamente cortadas en dimensiones para ser troquelada.

Generalmente después de la máquina corrugadora se pasa a la máquina de impresión, la cuál además de imprimir, toma una hoja ya cortada y marcada para formar una caja. Separa los paneles inferiores que delimitan cada cara y corta para formar la separación entre las tapas. Todo en una misma operación.

Las operaciones finales en la fabricación de una caja son la unión de la ceja con el cuerpo, seguida de la formación de la caja propiamente.

El modo más económico de sellar las cajas en engomarlas o más lentamente engraparlas.

DISEÑO DE EMPAQUES DE CARTÓN

DISEÑO DE UNA CAJA PLEGADIZA

Como puntos claves en la optimización del enlace forma-función están los siguientes :

• Una caja de cartón debe contener el producto, permitiendo que sea transportado y manipulado con facilidad.
• debe proteger el contenido de roturas, de robo, de absorción o perdida de humedad y de fugas.
• debe hacer publicidad del producto.
• Debe vender el producto al consumidor.

• Costura lateral
• Doble cierre (la unión de la tapa y fondo con el envase)
• Tapas y cierres
• Compuestas sellantes

• Resistencia : Permite envasar alimentos a presión o vacío.
• Estabilidad térmica : El metal no cambia sus propiedades al exponerse al calor(sólo se dilata pero no afecta a los alimentos).
• Hermeticidad : Barrera perfecta entre los alimentos y el medio ambiente, ésta propiedad es la principal característica exigida a éstos envases, para evitar descomposición por la acción de microorganismos o por las reacciones de oxidación.
• Calidad magnética : Permite separar fácilmente los envases desechados de otros desperdicios, por medio de imanes.
• Integridad química : Mínima interacción química entre éstos envases y los alimentos ayudando a conservar color, aroma, sabor.
• Versatilidad : Infinidad de formas y tamaños.
• Posibilidad de impresión : Pueden imprimirse a gran velocidad con diseños litográficos de gran calidad o pueden recubrirse con lacas para su protección. La hojalata con características fisicoquímicas especiales, para estar en contacto con los alimentos, está formada por 6 capas :

• Acero base.
• Aleación de acero.
• Hierro.
• Estaño libre.
• Zona de pasivación.
• Película de aceite orgánico.

• Cilíndrico : De dos o tres piezas, cuerpo de forma cilíndrica, fondo y tapa planos o ligeramente cóncavos, pueden ser rectos, reforzados o con cordones. Hay otros donde el fondo y el cuerpo forman una sola pieza.
• Rectangulares : Poseen forma de prisma, con base rectangular, fabricados en diferentes capacidades, el más conocido es el tipo galón. Hay otros tipos mucho más reducidos, usados para productos de mar.
• Tipo sardina : De forma de prisma recto, similar al cilíndrico, peor de base elipsoidal, se emplea generalmente para envasar sardinas.
• Tipo estuche : Se caracterizan porque presentan una tapa de cierre por fricción. Se emplean como envase de lujo para dulces. galletas y otros productos.

SEGÚN SU SECCIÓN TRANSVERSAL

• Redondo : Envase metálico que tiene una sección transversal circular.
• Rectangular : Posee sección transversal cuadrada o rectangular con las esquinas redondeadas.
• Obolongo : Su sección transversal esta formada por dos paralelas unidas por semicírculos.
• Ovalado : Como lo indica su nombre es un envase de sección transversal elíptica.
• Trapezoidal : Posee una sección transversal trapezoidal con las esquinas redondeadas, también puede serlo más corto de los lados paralelos.

SEGÚN SU CONSTRUCCIÓN

• De tres piezas : Recipientes hechos a base de tres componentes, cuerpo, fondo y tapa.
• De dos piezas : Recipiente hecho de dos componentes principales, el cuerpo formando una sola pieza con el fondo y la tapa.

• Acuellado : Recipientes en lo que una o las dos extremidades del cuerpo tienen una reducción o varias, que permiten el uso de fondos más pequeños.
• Ensanchado : Como su nombre lo indica, es un tipo de recipiente en el que el extremo superior del cuerpo es más ancho que en el inferior.
• Acordonado : Se caracteriza por tener cordones en su pared lateral, los cuales pueden tener diferentes diseños, lo que le da mayor resistencia al colapsamiento horizontal.
• Soldado : Recipiente de tres piezas, al cuál se la han soldado los extremos con las tapas correspondientes, se caracterizan por tener una pequeña perforación en la superficie de la tapa para ser llenados con el sistema de aguja.

• Bote sanitario : Recipiente de hojalata que se usa para contener productos alimenticios.
• Latas de dos piezas : Son usadas generalmente para contener productos que se necesiten envasar a presión.
• Tubos colapsibles : Son empleados para contener aerosoles, pasta dental, salsas, jaleas, patés y pastas.
• Semirígidos : Se emplean para productos congelados, tubos y envases de café.
• Autocalentables o autoenfriables : Se compone de dos latas una dentro de la otra las cuales reaccionas con el carbonato de calcio y calientan o enfrían el contenido.
• Foil de aluminio.
• Envases metalizados al vacío.
• Aerosoles.

• Su material no altera ninguna característica de los alimentos.
• Su material es buen conductor del calor.
• Es ligero y resistente.
• Versatilidad.
• Es acuellado, expandido y acordonado.
• Es hermético.

CARACTERÍSTICAS DE LOS TUBOS COLAPSIBLES

• Son laminados en metal y plástico.
• Son limpios e higiénicos.
• Son un poco costosos.
• No son herméticos.

AEROSOLES

• Son fabricados por extrusión por impacto.
• Son agentes perjudiciales para el medio ambiente.

FOIL DE ALUMINIO

• Aunque la hoja de aluminio puede parecer delgada y fácil de perforar ; es casi impermeable a la humedad y al oxigeno. Esto hace la hoja de aluminio ideal para transporte largo.
• Es atractiva y fácil de decorar, tiene capacidad de plegado y se puede moldear en cualquier forma, aunque el aluminio plegado se arruga fácilmente.
• Aunque el aluminio resiste bien los disolventes y las grasas, su resistencia a los ácidos y bases fuertes es bastante pobre, a menos que se proteja con algún recubrimiento de cera o laca. La hoja metálica protege bien de la luz y a menudo se usa para suministros sanitarios sensibles.
• El aluminio tiene entre sus propiedades la ligereza, maleabilidad, resistencia a la oxidación, impermeabilidad a gases y radiaciones, así como la probada inocuidad del metal y sus sales.
• El aluminio se ha mejorado en los ;últimos tiempos, con aleaciones específicas y tratamientos de superficie para mejorar el metal, se han desarrollado nuevos barnices y recubrimientos poliméricos, los cuáles conservaran el aluminio dentro del mercado de los materiales de envase.
• Resiste muy altas temperaturas, por lo que los bisturíes y jeringas pueden esterilizarse dentro de las bolsas de foil cuando sea necesario. Pero el aluminio es bastante débil, y se desgarra con facilidad en espesores pequeños (tiene poca resistencia a la tracción), por eso, la impresión de estos materiales es muy difícil sin un soporte adecuado.

PROCESOS DE FABRICACIÓN DE ENVASES DE METAL

FABRICACIÓN DE LATAS DE DOS PIEZAS

• Soldadura plomo-estaño
• Soldadura plástica
• Soldadura eléctrica

• El embutido-planchado
• El embutido-profundo

• El aluminio en forma de alambres entra en una cámara de vacío ; el metal se calienta sobre evaporadores a alta temperatura. El aluminio se funde y se evapora gracias al ambiente de vacío. La bobina pasa por la máquina, y se va recubriendo de aluminio, por efectos de condensación.
• La máquina tiene dos zonas de vacío, de evaporación y de rebobinado.
• El sustrato, que proviene del rollo devanado, después de pasar por un rodillo espaciador, se desplaza por la zona de evaporación en contacto con el tambor enfriado con agua donde la película es metalizada.
• Una serie de sensores miden el espesor del metal depositado en el rollo, y se vuelve a rebobinar.
• Las maquinas más modernas de metallización pueden depositar metal a velocidades de más de 12 metros/segundo.
• El papel metalizado se está convirtiendo en un sustituto eficaz por los costos para el foil laminado, la metalización por transferencia es comercialmente viable gracias a los adhesivos, a los recubrimientos y a la tecnología de laminación de bobinas anchas.
• El proceso de metalización por transferencia es como sigue :
• Partiendo de la metalización al vacío de una película de dipropileno, el lado metalizado se recubre con un adhesivo y se lamina con papel. El rollo laminado se deja curar, se deslamina y las dos bobinas se enrollan por separado ; la capa metálica se transfiere al papel debido a que el enlace entre el metal y la película es más débil.
• El mercado para éste producto es de las envolturas internas de gomas de mascar, chocolates y productos del tabaco.

• Un prefijo que identifica a la organización que asignó el código, así :

• Un número que identifica a la compañía que usa éste código, es de cinco dígitos :

• La referencia del producto, asignada por el industrial, es de cuatro dígitos :

• Un dígito verificador :

• Información más rápida y precisa.
• Información actualizada del producto.
• Mayor control sobre ventas y almacén.
• Entregas más rápidas.
• Facilidad de control en inventarios.
• Menos errores en cadena de distribución.
• Menos costos administrativos.
• Mayor control para saber cuando y cómo se requerirán más productos.
• Mayor eficiencia.
• Marcaje más rápido del precio de las cajas.

IMPRESIÓN DEL CÓDIGO DE BARRAS

como el código de barras se lee con un scanner, cualquier desviación o grosor incorrecto de las narras o de los espacios puede ocasionar que no sea leído correctamente y originar una serie de problemas con la lógica pérdida de tiempo y problemas.

Existen algunos puntos que hay que tomar en cuenta para una óptima impresión :

• El tamaño normal del código EAN-13 es de 26.3 mm de alto, y 37.3 mm de ancho, el EAN-8 requiere de 21.6 x 26.7 mm de alto.
• El código puede reducirse un 20% o aumentarse un 100%.
• En algunos productos, debido a su tamaño, se puede reducir la altura de las barras, pero la lectura se dificulta.
• Se debe tomar en cuenta el tipo de papel donde se imprimirá y la forma como reaccionará el producto.
• En etiquetas hay que saber y contemplar todos los elementos necesarios para su correcta lectura, en las esquinas su marca de encuadre, separadores centrales o laterales y la barra encuadradora o marco que protege al código.

• Según el producto varía la posición, por lo general se ubica en la parte posterior del envase, lejos de las costuras de sellado para evitar la deformación del código durante el termosellado, se trata en una palabra de evitar la colocación del código donde no lo pueda leer el scanner,
• Cuando el envase tiene formas irregulares se ubica en la base del mismo.
• El envase no deberá tener más de un código.
• Por lo general el símbolo deberá imprimirse en la base natural del envase, si no en posible deberá imprimirse en la parte posterior de éste, y en el último de los casos en el costado.
• La distancia de lectura entre el código y la máquina lectora no deberá superar los 12mm.
• En una superficie curva es conveniente orientar las barras perpendicularmente a la línea generatriz de la superficie del recipiente, la impresión mejora si las barras del código son paralelas a la dirección de la impresora.

MÉTODOS DE APERTURA DE EMPAQUES DE METAL