รายละเอียดหลักสูตร "การลดความสูญเสียในกระบวนการผลิตโดยเทคนิค พีพีเอ"

การอบรมเชิงปฏิบัติการ
หลักสูตร "การลดความสูญเสียในกระบวนการผลิตโดยเทคนิค พีพีเอ"
(HOW TO MINIMIZE LOSS IN PRODUCTION LINE BY PPA.TECHNIQUE)
(PPA.-POTENTIAL PROBLEM ANALYSIS)

มีคำกล่าวว่า "ทุกปัญหาสามารถป้องกันและแก้ไขได้" และแม้เราไม่หวังถึงขนาดว่าต้องป้องกัน และแก้ไขได้ทุกปัญหา แต่ถ้าเราสามารถป้องกันและแก้ไขปัญหาในกระบวนการผลิตได้เป็นส่วนใหญ่ก็จะ สามารถทำให้การสูญเสียลดลงได้ไปได้อย่างมาก มีผลต่อการเพิ่มกำไรโดยตรง เพราะปัจจุบันนี้กำไรจะขึ้น อยู่กับว่าเราจะลดต้นทุนหรือลดการสูญเสียได้มากน้อยแค่ไหน

หลักสูตรนี้แตกต่างไปจากแนวคิดเดิมก็คือ (1) เดินนั้นเราได้แต่ป้องกัน(บ้าง)แต่เราไม่ได้จัดลำดับ ความสำคัญอย่างมีหลักเกณฑ์ในเชิงปริมาณ(Quantitative Approach) ว่าต้องเตรียมป้องกันอะไรบ้าง และ เตรียมไว้กี่ทาง และ (2) เราไม่ค่อยมีการ "กระทำในเชิงแก้ไขที่ต้องเตรียมการไว้ตั้งแต่วันนี้" คือเดิม นั้นเมื่อมีปัญหาก็ค่อยหาทางแก้ไข และเรามักจะชื่นชมว่าคนที่แก้ปัญหาเฉพาะหน้าได้นั้นเป็นคนเก่ง จริงๆ แล้วโดยเทคนิคของ PPA.นั้น ปัญหาเฉพาะหน้าจะไม่มีเพราะเราได้ระดมสมองออกมาให้เห็นไว้หมดแล้ว เราได้จัดลำดับความสำคัญไว้ แล้ว และเราได้จัดเตรียมการ (ไว้ตั้งแต่วันนี้แล้ว) ว่าถ้าเกิดปัญหาอย่างนั้น เราจะลดความสูญเสียได้อย่างไร

วิทยากรจะทำหน้าที่เป็น Facilitator ให้ทุกท่านที่เข้ารับการอบรมลองคิดเป็นขั้นตอน เป็นระบบเพื่อให้เห็นภาพการทำงานโดยตลอด กลับไปแล้วก็รวมกลุ่มกันในสายการผลิตหรือ ในแต่ละหน่วยงานที่เกี่ยวข้องกับการสูญเสียดำเนินการในรายละเอียดเพิ่มเติมได้อย่างถูกต้อง เมื่อจบการอบรมแล้ว เราจะคาดการณ์ได้(เกือบ)ทั้งหมดว่าความสูญเสียในกระบวน การผลิตจะเกิดขึ้นที่ไหนได้บ้าง(จากการระดมสมองอย่างเป็นระบบ) ทั้งส่วนที่เป็นปัจจัยหรือ (INPUT) ส่วนที่เป็นกระบวนการ (PROCESS) และส่วนที่เป็นผลผลิต (OUTPUT) แล้วเรา ก็จะมีการจัดวางมาตรการทั้ง"การป้องกัน"(Preventive Action) และการ"แก้ไข"(Contingent Action) โดยกำหนดระยะเวลาของการตระเตรียมการด้วย ดังนั้นความสูญเสียไม่น่าจะเกิด ขึ้นอีกเพราะเราได้หาทางป้องกันไว้ทุกเรื่อง และถ้าเผอิญยังมีอีกเราก็ได้หาทางลดความสูญเสีย ไว้อย่างครอบคลุมแล้ว

ข. โครงสร้างหลักสูตร
วันแรก
1	ความสำคัญของการสูญเสียในกระบวนการผลิต(ที่มากกว่าที่เรามองเห็น)
2	การทำความเข้าใจในหลักการเกี่ยวกับ "สถานการณ์" "ปัญหา" และ "อุปสรรค"
3	ภาคปฏิบัติ โดยกำหนดความต้องการของตัวเองในการทำงานจริงว่า......... "ต้องการให้แน่ใจว่าจะไม่มีการสูญเสียในเรื่อง........ " [หลายๆเรื่อง]
4	การระดมสมองหาอุปสรรคที่มาขวางกั้น หรือสาเหตุของความสูญเสีย (ทั้งโดยคน และโดย เครื่องจักร ทั้งในส่วนของ Input, Process และ Output)
5	จัดลำดับความสำคัญของอุปสรรคทั้งหมดออกมาในเชิงปริมาณ(Quantitative Approach)
วันที่สอง
6	ความรู้ความเข้าใจเรื่องของ"ปัญหา" และการป้องกันปัญหา
7	ภาคปฏิบัติ การวางมาตรการ "ป้องกัน" ปัญหา (Preventive Actions) (ที่ได้จัดลำดับความ สำคัญไว้แล้ว) [แต่ละปัญหาหรืออุปสรรค เราสามารถวางมาตรการป้องกันได้หลายวิธี-ที่เป็นรูปธรรม - มีผู้รับผิดขอบ - และต้องดำเนินการตั้งแต่วันนี้]
8	ภาคปฏิบัติ การวางมาตรการ "แก้ไข" (Contingent Actions) ปัญหาที่เกิดขึ้น [แต่ละปัญหาหรืออุปสรรค เราสามารถวางมาตรการ"แก้ไข" (Minimize Loss) ได้หลายวิธีที่ เป็นรูปธรรม มีผู้รับผิดชอบ-และต้องดำเนินการตั้งแต่วันนี้]
9	สรุปแนวทางการนำไปดำเนินการในหน่วยงานของตนเอง และการแนะนำหน่วยงานอื่นๆ
10	ซักถาม / ปิดการอบรม
	(หมายเหตุ หลักสูตรนี้เป็นส่วนหนึ่งของ Management Problem Solving and Decision Making ของ Kepner Tregoe)อาจารย์ประสิทธิ์ จีนประชา ได้รับการอบรมหลักสูตร Management Problem Solving and Decision Making โดยวิทยากรของสถาบัน Kepner Tregoe จากอเมริกาโดยตรง)

ค. วิธีการอบรม