ANÁLISIS DEL MODO Y EFECTO DEL FALLO
El
análisis del modo de producirse y el efecto del fallo. Es una técnica
preventiva que estudia las causas y efectos de los fallos antes de que
ocurran e inclusive antes de terminar un diseño. Su particularidad
consiste en que proporciona al grupo de trabajo una manera metódica de
examinar el diseño.
Esta
metodología permite conocer los efectos de un modo de falla antes de
que este actúe en deterioro de un equipo, dándonos la información
indispensable para hacer los procedimientos de reparación, liberación,
instrucción de operación, inspección, seguridad.
Se
a descubierto también el uso de esta técnica para hacer el seguimiento
de un efecto de falla, después de ocurrida y que no se comprenda cual
es o fue su causa por la dificultad que presenta por desconocimiento técnico
o cualquier otra incógnita. |
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El
potencial más importante del A. M. E. F. es: La gran cantidad de datos
que de manera sistemática, ordenada y estructurada, proporciona para
convertirlos en información útil que pueda usarse
para tomar decisiones y extraerle valor, el conjunto de información
almacenada a lo largo del proceso debe estar disponible para toda la
organización a modo de crear una base de conocimientos,
que debe integrarse a los procesos de la organización para formar el capital
intelectual. El conocimiento tiene un valor invaluable para
el proceso de mejora continua que tiene como necesidad el actual sistema
de producción Lean Manufacturing.
Los
modos de falla producen los efectos de las fallas, que sin parar un
equipo si están presentes en él, promoviendo entonces su paulatino
deterioro, frecuentemente encontramos que una determinada falla se llega
a convertir en un problema, el cual por la pérdida de información o
por falta de una técnica que permita erradicarla, generalmente se
termina por sistematizarla y se le programará dentro de un
mantenimiento preventivo o una fuerte inspección de los parámetros de
calidad para tratar de someterla a su control, esto es común y se le
llama convivencia de falla.
Entonces
en esencia, un equipo o producto, (a nivel sistema y/o a otros niveles
inferiores) se examina en cuanto a todas las formas en que puede
producirse un fallo. Se requiere entonces ubicarse en la causa remota
para eliminar o controlar los modos de falla que se ubiquen en ella.
Así
ahora, se comprenderá la necesidad de crear un sistema de capacitación
tal que proporcione la totalidad de los datos (capturados y
procesados por los operarios y operadores) para que una vez
procesados se conviertan en información temprana, (supervisores,
lideres, C. de Calidad, etc.), que procesada esta se pueda
obtener la base de conocimientos, (gerencias.) Los cuales
se procesan y se presentan para formar el capital intelectual, (direcciones)
Mismo que al ser publicado (Display) y llevado al sistema
de producción los modos de falla pueden ser detectados en tiempo y
evitar el paro de los equipos y/o las inconformidades en la calidad.
Se
requiere entonces usar herramientas que permitan descubrir
los diferentes modos de falla que deterioran los equipos. Con el
conocimiento del efecto del fallo esté se evalúa y se hace una revisión
de la acción ya realizada o planteada para hacer mínima la
probabilidad del fallo o hacer mínimo el efecto del mismo. |
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Los
siguientes elementos se incluyen en el análisis.
Campo
Nº
1.
Nombre del Componente.
2.
Mecanismo del fallo (causa del fallo)
3.
Modo del fallo: reacción del componente del mecanismo del fallo
4.
Medios por los que el fallo se indica o detecta.
5.
Probabilidad del fallo.
6.
Efecto inmediato del fallo.
7.
Efecto último del fallo del componente sobre el funcionamiento
del sistema.
8.
Efecto sobre la productividad: ¿Hay que parar el sistema y
repararlo inmediatamente o puede repararse más tarde durante un ciclo
de descanso?
9.
Piezas o conjuntos que es necesario quitar para tener acceso al
componente fallado
10.
Herramientas especiales (distintas de las habitualmente
disponibles) necesarias para reparar o sustituir el componente.
11.
Tiempo estimado de reparación.
12.
Comentarios y/o recomendaciones.
El
análisis suele documentarse en un formato, cada componente se describe
en una línea, y en distintas columnas se anota la información
correspondiente a los diversos aspectos.
El
grupo de trabajo puede no tener las respuestas para todos los puntos,
pero el análisis les obliga a buscarlas. Además, la información sobre
el modo de producirse el efecto del fallo de un elemento es útil para
otros elementos del sistema u otros análisis.
Medición:
P
= Probabilidad del suceso.
D
= Probabilidad de que dañe a componentes próximos.
S
= Gravedad del fallo para el sistema.
X
Valor.
(1)
Muy pequeña o nula.
(2)
Pequeña.
(3)
Mediana o importante
(4)
Grande.
(5)
Muy grande o Catástrofe.
El
valor de este análisis es difícil de percibir, porque parece duplicar
la reflexión usual de cualquier ingeniero o técnico, sin revelar, por
lo tanto, nada nuevo. Este será a veces el caso, pero para equipos de
cierta complejidad y particularmente cuando las funciones del diseño
están realizadas por unidades responsables de pequeñas partes del
sistema, está técnica merece seria consideración. |
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O bien puede usarse esta otra
información.
USO
DEL A. M. E. F. En
el campo número 1 describir el nombre del equipo o sub‑ensamble o
equipo que se ha de analizar, si es posible reunir la mayor información
técnica que pueda dar luz al problema que nos ocupe. En
el campo número 2, reunir toda la información que se tenga de; La
función y la operación, es importante saber si el personal de producción
o de mantenimiento tiene el conocimiento de la operación de equipo y/o
los componentes del mismo, existe información relevante aun en la forma
más insignificante que no parezca, pues estas pueden ser un modo de
falla. FALLA
POTENCIAL. Modo
de falla
(Campo tres), describir en este campo los diferentes modos de falla que
se considere tengan relación, si se cometiera un error en la selección
de algún modo de falla este terminará por destruirse en la descripción,
si lograra confundirse se destruirá, pues no tendrá relación con el
efecto de la falla. Efecto
de la falla
(Campo cuatro), describir lo más específico posible los efectos de la
falla, tal como ocurrieron, cómo podrán ocurrir o cómo se observaron. Causas
de la falla
(Campo cinco), enumerar todas las posibles causas de cada modo de falla
que se correlacionó en el modo de falla y efecto de falla, si algún
modo no se correlaciona y no se destruye puede llegar a tener un índice
alto de prioridad de riesgo y merece nuestra atención. Tomando en
consideración que las causas de la falla son difíciles de detectar,
requieren de la participación
de un grupo de trabajo para determinarlas. Controles
(Campo seis), enumerar todos los controles que previenen o detectan la
causa de las fallas. En el caso de que no existan controles para la
causa que nos ocupe, hacer un distingo de ello. EVALUACIÓN. Con
la información obtenida en los campos 3, 4, 5, y 6, hacer la medición
para la evaluación. Ocurrencia.
Se refiere a la probabilidad de que la falla ocurra, considerando para
ello únicamente los controles existentes para prevenir la ocurrencia de
las causas, calificando del 1 al 10 según la posibilidad que se estime.
Si es posible de que ocurra la calificación será alta y si los
controles evitan su ocurrencia la calificación será baja. Severidad.
Es el factor que representa la gravedad de los efectos de la falla después
de que ha ocurrido, cómo podrá ocurrir o cómo se observará. Como la
severidad se basa únicamente en el efecto de la falla, todas las causas
de la falla correlacionadas para un mismo efecto reciben la misma
puntuación (del 1 al 10). Detección.
Es la probabilidad de detectar el efecto de la falla antes de que esta
llegue a presentarse en forma definitiva. Si los controles existentes
pueden detectar la falla pero estos no actúan o han sido desajustados
de sus parámetros de control o su diseño no es el adecuado, la detección
será nula y su puntuación será alta. Esta puede ser mejorada si los
controles se verifican en su funcionalidad, es decir la evaluación
puede dar las soluciones con la verificación de los valores vs. Parámetros,
variables de operación o tolerancias (puntuación del 1 al 10). Índice
de Prioridad de Riesgo.
(IPR para todas las causas de falla). La obtención es, a través
de multiplicar los valores de: Ocurrencia, severidad y detección. Si
el resultado obtenido en el IPR es mayor a 100 entonces hacer los
ajustes que se requieran para bajar la puntuación en ocurrencia,
severidad y detección. ACCIÓN CONTINGENTE, ACCIÓN CORRECTIVA Y ACCIÓN
PREVENTIVA. Después
de realizar los ajustes, para lograr un IPR menor o cercano a 100,
aplicar la reevaluación y hacer la nueva puntuación. |
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Ejemplo de uso del AMEF
Acción correctiva por puntuación. Grabe requiere acción inmediata. Parar la máquina y realizar el ajuste. Magnitud del problema: Demasiado costoso por la cantidad de cofres de re-trabajo. Grupo participante: Cofres-Mantenimiento. (Diablos Rojos) 3 trabajadores de línea y 2 asignados de área mantenimiento mecánico.
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Contáctenos: sima_tpm@yahoo.com TEL. 52 (444) 817 71 64 México. |